垃圾發(fā)電廠干法脫硫系統(tǒng)中，煙氣攜帶大量飛灰（濃度通常 20-50g/m3），飛灰顆粒（粒徑 1-10μm）會(huì)通過(guò)物理黏附覆蓋在鈣基脫硫劑表面，形成 “惰性包覆層”，阻隔 SO?分子與活性位點(diǎn)接觸，這是導(dǎo)致干法收率下降的關(guān)鍵物理因素。從界面反應(yīng)知識(shí)看：飛灰中的 SiO?、銅川耀州Al?O?等成分具有強(qiáng)吸附性，傳統(tǒng)脫硫劑表面親水性強(qiáng)，飛灰黏附率超 40％，活性位點(diǎn)覆蓋率達(dá) 35％，收率損失約 12％。?銅川耀州研發(fā) “抗飛灰黏附包覆技術(shù)”，核心是在脫硫劑顆粒表面構(gòu)建 “雙功能疏水涂層”：內(nèi)層為納米級(jí)硅烷改性層（厚度 30-50nm），接觸角至 125°，減少飛灰的物理黏附；外層為低表面能氟碳樹(shù)脂層（厚度 10-20nm），進(jìn)一步降低飛灰與脫硫劑的界面結(jié)合力，即使少量飛灰黏附，也可在氣流擾動(dòng)下脫落。通過(guò)掃描電鏡（SEM）觀察，該涂層使飛灰黏附率降至 8％ 以下，活性位點(diǎn)覆蓋率＜5％。?某垃圾發(fā)電廠干法脫硫系統(tǒng)此前因飛灰黏附，脫硫劑使用 7 天后收率從 88％ 降至 75％，需每周停機(jī)清理反應(yīng)器（每次停機(jī) 8 小時(shí)，收率損失 2％），年清理成本 24 萬(wàn)元。改用銅川耀州抗飛灰產(chǎn)品后，飛灰黏附率大幅降低，脫硫劑使用周期延長(zhǎng)至 30 天，收率穩(wěn)定在 92％，年停機(jī)清理次數(shù)從 52 次降至 12 次，節(jié)省清理成本 16 萬(wàn)元；同時(shí)因活性位點(diǎn)未被覆蓋，脫硫劑利用率 20％，年減少消耗量 180 噸，成本降低 54 萬(wàn)元。

電子、銅川耀州本地半導(dǎo)體等行業(yè)煙氣中二氧化硫濃度極低（常＜100mg/m3），傳統(tǒng)鈣基脫硫劑因反應(yīng)驅(qū)動(dòng)力不足，難以有效捕獲低濃度二氧化硫，收率普遍低于 80％，無(wú)法滿足超低排放要求（＜35mg/m3）。銅川耀州針對(duì)低濃度場(chǎng)景，研發(fā) “SO?富集反應(yīng)” 鈣基脫硫劑，在顆粒內(nèi)部植入 “分子捕獲劑”：分子捕獲劑可通過(guò)范德華力與二氧化硫分子結(jié)合，將局部區(qū)域二氧化硫濃度 10 倍以上，為鈣基成分反應(yīng)提供充足原料；同時(shí)，采用 “多級(jí)反應(yīng)結(jié)構(gòu)”，顆粒從外到內(nèi)設(shè)置不同活性梯度，確保低濃度二氧化硫逐步被捕獲反應(yīng)。?某電子廠煙氣二氧化硫濃度穩(wěn)定在 80mg/m3，此前使用普通脫硫劑，收率僅 78％，排放濃度超 50mg/m3，需額外投入吸附裝置（年運(yùn)行成本 25 萬(wàn)元）。改用銅川耀州富集反應(yīng)脫硫劑后，分子捕獲劑將局部二氧化硫濃度至 800mg/m3，多級(jí)反應(yīng)結(jié)構(gòu)確保充分反應(yīng)，收率至 94％ 以上，排放濃度控制在 28mg/m3 以下，無(wú)需額外吸附裝置，年節(jié)省成本 25 萬(wàn)元。同時(shí)，因反應(yīng)徹底，脫硫劑投加量減少 15％，年降本超 18 萬(wàn)元。