螺旋焊管的生產(chǎn)是基本上在同一工況條件下穩(wěn)定的連續(xù)流程：而直縫焊管制作工序是分段的，包括整板/壓頭/預(yù)卷/點焊/焊接/精整/組對等多道工序過程。這是螺旋焊管生產(chǎn)區(qū)別于直縫焊管生產(chǎn)的重要特征。
穩(wěn)定的生產(chǎn)工況非常便于焊接質(zhì)量的控制和幾何尺寸的保證。由于螺旋焊管管型規(guī)整、焊縫均勻分布，相對于直縫焊管，螺旋鋼管有非常好的管口橢圓度和端面垂直度，保證了現(xiàn)場鋼管焊接組對時的組對精度。
對輸送介質(zhì)流動特性的影響
輸送管線中的壓降和管子的長度、流體粘滯系數(shù)、流體速度、流體阻力系數(shù)都成正比，而和管子的內(nèi)徑成反比。而流體阻力系數(shù)既與雷諾數(shù)有關(guān)，又與管子內(nèi)壁表面的粗糙度有關(guān)。經(jīng)測定，管子內(nèi)壁表面的粗糙度所起的影響要比局部隆起的面積(如螺旋形的焊縫或縱長的焊縫、甚至包括內(nèi)環(huán)形焊縫)所起的影響大十倍。

螺旋鋼管生產(chǎn)工藝：是以帶鋼卷板為原材料,經(jīng)常溫擠壓成型,以自動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管。
1、原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經(jīng)過嚴(yán)格的理化檢驗。
2、帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。
3、成型前，帶鋼經(jīng)過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。
4、采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩(wěn)輸送。
5、采用外控或內(nèi)控輥式成型。
6、采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴(yán)格的控制。
7、內(nèi)焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩(wěn)定的焊接規(guī)范。
8、焊完的焊縫均經(jīng)過在線連續(xù)超聲波自動傷儀檢查，保證了的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標(biāo)記，生產(chǎn)工人依此隨時調(diào)整工藝參數(shù)，及時缺陷。
9、采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。
10、切成單根鋼管后，每批鋼管頭三根要進行嚴(yán)格的首檢制度，檢查焊縫的力學(xué)性能，化學(xué)成份，溶合狀況，鋼管表面質(zhì)量以及經(jīng)過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產(chǎn)。11、焊縫上有連續(xù)聲波探傷標(biāo)記的部位，經(jīng)過手動超聲波和X射線復(fù)查，如確有缺陷，經(jīng)過修補后，再次經(jīng)過無損檢驗，直到確認(rèn)缺陷已經(jīng)。
12、帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經(jīng)過X射線電視或拍片檢查。
13、每根鋼管經(jīng)過靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓機檢測裝置嚴(yán)格控制。試驗參數(shù)自動打印記錄。
14、管端機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到準(zhǔn)確控制。