冷拔無(wú)縫管部分除了圓管部分,并不是直接的,通過(guò)一段時(shí)間的冷拔過(guò)程,現(xiàn)在加工橢圓管、三角管、八角茴香、管、圓管、面包和其他類型的特殊管道,轉(zhuǎn)矩管,它還有很多時(shí)間將滿足規(guī)范是不正常的,現(xiàn)在大部分的冷拔管部分中使用機(jī)械,裝飾也很有用。
  冷拔無(wú)縫管部分是通過(guò)冷拔過(guò)程將成為一個(gè)不同形狀的管,管處理是現(xiàn)在常見(jiàn)的冷拔與非標(biāo)準(zhǔn)無(wú)縫管方矩形管、橢圓管、八角管,面包,等等,特殊管徑減少大小的圓管,冷拔過(guò)程后,加工成為口徑,如果選擇原材料的時(shí)候能出現(xiàn)直徑偏差的現(xiàn)象,特殊的管道直徑也會(huì)出現(xiàn)偏差或R角偏差的情況,但就像這兩個(gè)范圍內(nèi)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范,只要不超出標(biāo)準(zhǔn),不會(huì)影響它的使用。

無(wú)縫管機(jī)械擴(kuò)徑的五個(gè)階段：擴(kuò)徑是一種利用液壓或機(jī)械方式從無(wú)縫管內(nèi)壁加力使管材沿著徑向向外擴(kuò)脹成型的壓力加工工藝。機(jī)械方式比液壓方式，設(shè)備簡(jiǎn)單且效率更高。機(jī)械擴(kuò)徑利用擴(kuò)徑機(jī)端部的分瓣的扇形塊沿徑向擴(kuò)張，使無(wú)縫管坯沿長(zhǎng)度方向以步進(jìn)方式，分段實(shí)現(xiàn)全管長(zhǎng)塑性變形的過(guò)程。
無(wú)縫管機(jī)械擴(kuò)徑的過(guò)程分為以下五個(gè)階段：
（一）初步整圓階段扇形塊打開(kāi)直到所有扇形塊都接觸到無(wú)縫管內(nèi)壁，此時(shí)步長(zhǎng)范圍內(nèi)管材內(nèi)圓管中各點(diǎn)半徑大小都幾乎一致，鋼管得到初步整圓。
（二）名義內(nèi)徑階段扇形塊從前段位置開(kāi)始降低運(yùn)動(dòng)速度，直到抵達(dá)要求位置，這個(gè)位置是質(zhì)量要求的成品管內(nèi)圓周位置。
（三）彈復(fù)補(bǔ)償階段扇形塊在2階段的位置開(kāi)始進(jìn)一步將低速度，直到抵達(dá)要求位置，這個(gè)位置是工藝設(shè)計(jì)要求的彈復(fù)前管材內(nèi)圓周位置。
（四）保壓穩(wěn)定階段扇形塊在彈復(fù)前無(wú)縫管內(nèi)圓周位置一段時(shí)間保持不動(dòng)，這是設(shè)備和擴(kuò)徑工藝要求的保壓穩(wěn)定階段。
（五）卸荷回歸階段扇形塊從彈復(fù)前無(wú)縫管內(nèi)圓周位置開(kāi)始迅速回縮，直到抵達(dá)初始擴(kuò)徑的位置，這是擴(kuò)徑工藝要求的扇形塊小收縮直徑。

六點(diǎn)環(huán)境因素對(duì)不銹鋼無(wú)縫管的腐蝕：
（一）酸性水 酸性水指的從礦石和煤浸析出的被污染的自然水。酸性水的酸性比普通的水質(zhì)要強(qiáng)很多，這類水中含有的硫酸鐵對(duì)于不銹鋼的侵蝕影響是非常大的。
（二）土壤有的人可能會(huì)疑惑，土壤怎么會(huì)對(duì)不銹鋼也有腐蝕呢？大家都知道，土壤周圍的大氣以及其余成分會(huì)影響埋入土壤的無(wú)縫管，這樣的土壤環(huán)境處于不穩(wěn)定的，隨時(shí)都在變化。
（三）大氣侵蝕大氣侵蝕對(duì)于不銹鋼無(wú)縫管的腐蝕，主要體現(xiàn)在氯化物及污染物、污染源的侵蝕，這個(gè)腐蝕是非常嚴(yán)重的。
（四）淡水淡水對(duì)于無(wú)縫管的腐蝕主要是受水的酸堿值、氧含量和成垢偏向性的影響。
（五）鹽性水鹽性水對(duì)于不銹鋼的侵蝕多數(shù)是造成了點(diǎn)蝕，鹽性水在一定水平上會(huì)導(dǎo)致外表鈍化膜的破損，進(jìn)而引起腐蝕。
（六）硝酸硝酸對(duì)于任何金屬資料來(lái)說(shuō)都有非常強(qiáng)的腐蝕性。硝酸主要是能夠?qū)Σ讳P鋼無(wú)縫管內(nèi)部的晶間結(jié)構(gòu)造成影響，較高的溫度和較高濃度的硝酸造成的侵蝕是非常嚴(yán)重的。

淺析不銹鋼無(wú)縫管的焊接要點(diǎn)：
（一）不銹鋼無(wú)縫管焊接時(shí)，鎢極從氣體噴嘴突出的長(zhǎng)度，以4－5mm為佳，在角焊等遮蔽性差的地方是2－3mm，在開(kāi)槽深的地方是5－6mm，噴嘴至工作的距離一般不超過(guò)15mm。
（二）焊接電弧長(zhǎng)度，焊接普通鋼時(shí)，以2－4mm為佳，而焊接不銹鋼時(shí)，以1－3mm為佳，過(guò)長(zhǎng)則保護(hù)效果不好。
（三）為使氬氣很好地保護(hù)焊接熔池，和便于施焊操作，鎢極中心線與焊接處工件一般應(yīng)保持80－85°角,填充焊絲與無(wú)縫管表面夾角應(yīng)盡可能地小，一般為10°左右。
（四）無(wú)縫管焊接容易受到風(fēng)的影響，有時(shí)風(fēng)而產(chǎn)生氣孔，所以風(fēng)速在0.5m/sec以上的地方，都應(yīng)當(dāng)采取防風(fēng)措施。
（五）保護(hù)氣體一般為二氧化碳?xì)怏w，氣體流量以20－25L/min較適宜。

（六）采用垂直外特性的電源，直流時(shí)采用正極性，焊絲接負(fù)極。

（七）為防止無(wú)縫管焊接氣孔之出現(xiàn)，焊接部位如有鐵銹、油污等務(wù)必清理干凈。

（八）焊嘴與無(wú)縫管間的距離以15－25mm為宜。

（九）對(duì)接打底時(shí)，為防止底層焊道的背面被氧化，背面也需要實(shí)施氣體保護(hù)。

（十）采用平特性焊接電源，直流焊接時(shí)采用反極性。使用一般的CO2焊機(jī)就可以施焊，但送絲輪的壓力請(qǐng)稍調(diào)松一些。

（十一）一般在噴射過(guò)渡的條件下來(lái)施焊，電壓要調(diào)整到弧長(zhǎng)在4－6mm的程度。

（十二）在室外有風(fēng)的地方進(jìn)行無(wú)縫管焊接時(shí)，務(wù)請(qǐng)采取擋板的措施，而在室內(nèi)則應(yīng)采取適當(dāng)?shù)膿Q氣措施。

影響無(wú)縫管軋制壓力的八點(diǎn)因素：
無(wú)縫管的成型方法，主要包括冷拔法、冷軋法、冷彎法、斜軋法、擠壓法、推擠法、滾壓法、輥拔法、推軋法、連軋法、旋軋法、熱軋法以及聯(lián)合成型法等。今天我們就來(lái)為大家介紹一下，影響無(wú)縫管軋制壓力的八點(diǎn)因素：
（一）軋輥直徑在其他條件一定時(shí)，隨著軋輥直徑的加大，無(wú)縫管的接觸面積增加，同時(shí)接觸弧長(zhǎng)增加，外摩擦的影響加劇。因而，軋制壓力增大。
（二）軋件厚度隨著管材厚度的增加，軋制壓力減小。反之，軋件越薄，軋制壓力越大。
（三）無(wú)縫管的軋制壓力會(huì)隨著摩擦系數(shù)而增加，外摩擦影響加大，平均單位壓力增加，軋制壓力就會(huì)增大。
（四）熱軋時(shí)隨著軋制速率的增加，變形抗力增加。冷軋時(shí)隨著變形速率的增大、軋件溫度的升高，變形抗力有所降低。
（五） 壓下量在軋輥直徑和摩擦系數(shù)相同的條件下，隨著 壓下量的增 加，軋件與軋輥的接觸面積加大，軋制壓力增加。同時(shí)接觸弧長(zhǎng)增加，外影響加劇，平均單位壓力增加，軋制壓力也隨之增大。
（六）軋件寬度隨著無(wú)縫管寬度的增加，接觸面積增加，軋制壓力增大。
（七）軋制溫度隨著軋制溫度的升高，變形抗力降低，平均單位壓力降低，軋制壓力減小。
（八）無(wú)縫管在相同條件下，其化學(xué)成分不同，金屬的內(nèi)部組織和性能不同，軋制壓力也不同。

淺析無(wú)縫管的四個(gè)表面缺陷：
由于無(wú)縫管斷面復(fù)雜，產(chǎn)生表面缺陷的機(jī)率較大，這樣不但影響合格率，而且還會(huì)嚴(yán)重影響管材的表面質(zhì)量。無(wú)縫管主要的表面缺陷，有以下四個(gè)：
（一）小R角部縱裂紋沿著管坯的小R角部成直線分布，短的幾厘米長(zhǎng)的可貫穿整根管坯。小R角部是由于液渣難以完全填充角部氣隙而使角部冷卻條件變差，同時(shí)由于小R角處應(yīng)力集中而產(chǎn)生縱裂或凹陷。另外因素還有結(jié)晶器的銅板尺寸的精度、生產(chǎn)節(jié)奏紊亂、鋼水質(zhì)量較差、溫度高、拉速快、結(jié)晶器液面不穩(wěn)定、冷卻強(qiáng)度過(guò)大等。
（二）振痕深一般寬度2mm左右，深度2－3mm，振痕是由于無(wú)縫管振動(dòng)的存在而產(chǎn)生的。
（三）縱裂紋橫向位置分布不固定，沿?zé)o縫管縱向延伸斷續(xù)分布，長(zhǎng)短不一，長(zhǎng)的有幾米甚至更長(zhǎng)，短的有幾厘米，另外還有極少的呈直線固定分布?？v裂紋形成的基本條件：一是結(jié)晶器彎月面區(qū)初生坯殼不均勻，在坯殼薄弱處產(chǎn)生應(yīng)力集中。二是樹(shù)枝晶間元素的局部偏析，裂紋的萌生和擴(kuò)展總是在偏析嚴(yán)重之處。
（四）翼緣角部夾渣多數(shù)呈結(jié)疤狀，嚴(yán)重時(shí)產(chǎn)生一個(gè)缺口，深的可達(dá)20mm深，缺口處還有未熔的保護(hù)渣。翼緣肩角處鋼水的熱流補(bǔ)充不足，液渣層較薄、燒結(jié)層厚與固渣混合，再加上結(jié)晶器液面的劇烈波動(dòng)是造成無(wú)縫管夾渣的根本原因。