由于球墨鑄鐵的凝固特點—糊狀凝固方式,所以縮松不僅是它的固有缺陷,而且,采用傳統(tǒng)的工藝,很難完全。生產(chǎn)中常采用加冷鐵或冷鐵加水冷等方法,這樣把表層的縮松趕到鑄件內(nèi)部,機械加工后,縮松就不會暴露出來。但是隨著對鑄件質(zhì)量要求的提高,客戶不僅對鑄件的外觀有要求,而且對鑄件內(nèi)在質(zhì)量的要求也不斷提高。對生產(chǎn)的鑄件要求進行無損探傷,這樣躲在鑄件內(nèi)部的縮松就會被發(fā)現(xiàn)。因此,從根本上鑄件內(nèi)部的縮松缺陷是今后企業(yè)所希望達到的目標。本課題深入研究球墨鑄鐵的凝固特點和縮孔、縮松的形成機理,擬采用一種新工藝,從根本上球墨鑄鐵件的縮松缺陷,以提高球墨鑄鐵件的整體質(zhì)量。
本文是采用多種合金成分配制成多種球墨鑄鐵復(fù)合除縮劑,添加到不同的試塊中,利用超聲波無損探傷技術(shù)檢測試塊內(nèi)部縮松缺陷變化;對其斷面的進行宏觀組織觀察;利用金相顯鏡觀察和分析了其觀組織變化,并對試塊的布氏硬度、強度和延伸率進行了測定。 研究結(jié)果表明:通過改變除縮劑成分可減少或完全球墨鑄鐵鑄件內(nèi)部的縮松缺陷:C型除縮劑能夠完全球墨鑄鐵鑄件內(nèi)部的縮松缺陷,效果好。D型和H型除縮劑可以明顯減少鑄件內(nèi)部的縮松缺陷,G型和I型除縮劑使球墨鑄鐵鑄件內(nèi)部的縮松缺陷明顯向上表面集中。曲軸試塊豎置時,隨著加入量的增加,縮松缺陷整體向上表面集中,縮松缺陷面積先逐漸減少后又逐漸增加,不能完全曲軸試塊內(nèi)部的縮松缺陷;曲軸試塊橫置時,底部左右兩側(cè)添加除縮劑并配合頂部加冒口的工藝方案,可完全球墨鑄鐵鑄件內(nèi)部的縮松缺陷。各種球墨鑄鐵復(fù)合除縮劑對石墨的球化程度、鑄件的力學(xué)性能及珠光體含量均無明顯影響,但可使鑄件局部晶粒細化。

白口鐵組織中含大幕凰偵傻惱龔箭遞橙狼沿掇呵書仔闌蘑王丙憐甫潭扼見陜饑棘坯竄稈扼哈爹萍茍乾追烽峪媚瘁弟概制廟先西傲唁車饑唐緯抱砧輩殿撈拓翔裝猩鹵晶組織中含大量的 Fe 3C，硬鑄鐵及合金鑄鐵鑄鐵及合金鑄鐵鑄鐵及合金鑄鐵鑄鐵的含碳量在 2.0% 2.0%～4.0% 之間，還含一些 Si 、M
對水平連鑄過程中鑄坯的凝固特性，摩擦 針對以上問題．在國內(nèi)現(xiàn)有條件下，充 特性 、不同材質(zhì) 的高溫性能及鑄坯在結(jié)晶器 分利用先進技術(shù)研究有特色的水平連鑄計算 中的傳熱等許多方面進行了大量研究．并開 機控制系統(tǒng)，對提高生產(chǎn)率，保證質(zhì)量 ，積 發(fā)和研制 了能間接或直接反映連鑄型材實際 累經(jīng)驗，縮短與國外的差距具有現(xiàn)實意義。 拉拔狀態(tài)的檢測及監(jiān)鍘儀表 它為鑄坯拉拔 穩(wěn)定準確的控制提供了可靠的依據(jù) 。我國從 2 號檢測及系統(tǒng)配置 1984年開始將計算機應(yīng)用于水平連續(xù)鑄鋼生 1 工藝流程 產(chǎn)，而應(yīng)用于鑄鐵型材水平連鑄過程控制則 鑄 鐵 型材水平連鑄工藝 流程如 固 1所 僅有沈陽球鐵廠的雙流密封式水平連鑄機的 示 ．中間包鐵水在靜 壓力作用下 ，流人結(jié)晶 PC拉拔控制系統(tǒng) ，但現(xiàn)有的控制系統(tǒng) 尚存 在如下問題  所有工藝參數(shù)的設(shè)定均 由操作人 員根據(jù)經(jīng)驗人為地確定，需要操作人員具有 較高的水平 。從實用效果看，鑄坯存在拉 圍l 水平連續(xù)工藝流程筒 圍 漏，拉斷事故及裂紋缺陷。