高精度冷軋管是用無縫熱軋鋼管、直縫焊管為坯料，經(jīng)過化學處理后在專用冷軋機上，通過特種變形原理設計的模具進行拉軋，生產(chǎn)出高精度管。其尺寸精度達H10～H8，直線度達0.35～0.5mm/m，表面粗糙度達Ra1.6-0.4。生產(chǎn)工藝流程如下：進料——外觀檢查——機械清理——機械清理——退火——矯直——管頭加工——酸洗——中和——水 洗——鱗 化——皂 化——拉 軋——檢 查——切定尺——珩 磨——端部加工——矯 直——總裝——試壓——裝箱。
技術指標該技術所生產(chǎn)的高精度冷軋管的主要技術指標已達到或部分超過標準GB8713--88和標準ISO4394/I-1980(E) 的要求。詳見下表: 主要技術指標與標準對照表項目 實際達到 GB8713-88 ISO4394/I 內(nèi)徑尺寸公差 H8 H9 H10 H8 H9 H10 H8 H9 H10 直 線 度 0.3/1000 A: 0.3/1000 A: 0.5/1000 B:1/1000 B:1/1000 C: 1.5/1000 C: 1.5/1000 壁厚偏差 ±5%壁厚 ±10%壁厚 ±10%壁厚圓度 0.04 無規(guī)定產(chǎn)品開發(fā)采用“高精度冷軋鋼管技術”冷軋后的精密鋼管可直接用作氣動缸筒(煙臺、青島、肇慶等國內(nèi)氣動元件廠已大量使用)。根據(jù)液壓缸的特殊要求，可配套國產(chǎn)珩磨機除去冷軋管的磷化層和提高精度，珩磨量一般只有0.2mm。這種管材被徐州工程機械集團徐州液壓件廠大批量采用生產(chǎn)液壓缸(1998年用了1000多噸)并隨其主機打入市場。
采用本項技術開發(fā)成功的石油泵(1200mm硬活塞，6300mm行程)筒管，取代了同類進口管，被大港油田大港石油機械廠(850噸/1998年)用于從美國引進技術和關鍵設備建成的API整筒抽油泵生產(chǎn)線，其產(chǎn)品達到ASTM-A513-84a標準。自1989年開始，采用本項技術的企業(yè)已先后向國內(nèi)煤炭機械廠大批量提供了高精度冷軋27SiMn鋼管。

精密鋼管也是我們在生活當中非常常見的一種鋼鐵制品，當我們在進行使用以及鑄造的時候需要注意那些問題呢？怎樣在盡心鑄造的視乎保證精密鋼管的鑄造的質(zhì)量呢？接下來就讓我來為您介紹精密鋼管在進行鑄造的時候需要注意的問題。無論是什么樣的鋼鐵制品在進行制造的時候都應該分外小心，不然制造出來的精密鋼管就是不合格的產(chǎn)品，是不可以進行售賣的，還有就算賣出去，像這樣有缺點的精密鋼管，在進行使用的時候也非常容易出現(xiàn)問題，所以當我們在進行鑄造的時候就應該非常注意這些問題。
在進行鑄造的時候“退火”就基本的決定了精密鋼管的柔軟性的好壞了。假如我們想要辨別一下這個精密鋼管在進行鑄造的時候是否出現(xiàn)問題的話，我們可以選擇將精密鋼管進行彎曲，假如出現(xiàn)斷裂的話，這樣就證明這種精密鋼管，在進行鑄造的時候應該就是因為在進行退火的時候沒有掌握退火的工序。
像我們在進行退火的時候，應該按照生產(chǎn)精密鋼管的標準規(guī)定來進行執(zhí)行，現(xiàn)在我們在制造精密鋼管的時候一般使用的是自動化調(diào)溫的系統(tǒng)，這樣在鑄造精密鋼管的時候，就避免了人為出現(xiàn)的過錯。也非常好的提高了精密鋼管再進行鑄造的成功幾率