較原雙層或三層復(fù)合高速鋼軋輥，在軋制過(guò)程中工作層剝落率降低30%左右，斷輥機(jī)率減少50%-60%。但該方法制造高速鋼軋輥工藝過(guò)于復(fù)雜，金屬熔體種類過(guò)多，操作麻煩。 近有關(guān)機(jī)構(gòu)對(duì)高速鋼軋輥偏析機(jī)理進(jìn)行了深入研究，發(fā)現(xiàn)離心鑄造高速鋼軋輥偏析的主要原因是高速鋼中存在與金屬熔液密度不同的原子簇團(tuán)，在離心力作用下，密度大的原子簇團(tuán)向輥面移動(dòng)，密度小的原子簇團(tuán)向軋輥心部移動(dòng)。而原子簇團(tuán)產(chǎn)生的主要原因是高速鋼軋輥中各種元素的物理和化學(xué)性質(zhì)不同。影響離心鑄造高速鋼軋輥偏析的主要因素有：離心機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)、金屬液凝固冷卻速度和原子簇團(tuán)性質(zhì)，轉(zhuǎn)速越高，凝固冷卻速度越小，偏析越嚴(yán)重，反之偏析減輕。相同體積和密度的原子簇團(tuán)，呈團(tuán)塊狀或條狀，比呈球形時(shí)的空間伸展尺度大，

二是高速鋼軋輥在使用過(guò)程中輥身表面能夠形成附著力強(qiáng)、均勻而致密的氧化膜，這種氧化膜長(zhǎng)時(shí)間存在而不脫落，使得高速鋼軋輥耐磨性得到顯著提高。

三是高速鋼的線膨脹系數(shù)大，所以在軋制過(guò)程中，由于整個(gè)輥面的溫差，輥身中部的膨脹量比輥身兩端的膨脹量要大一些，隨著軋制周期延長(zhǎng)，這種輥徑差越來(lái)越大。

因此，利用高速鋼軋輥材料這一特性，在軋輥上機(jī)使用前，人為地將輥面修磨成合理的負(fù)凸度，通過(guò)控制軋輥輥身冷卻水量的梯度分布來(lái)控制輥型的變化量，以延長(zhǎng)軋制周期，從而提高軋制量。
離心鑄造高速鋼軋輥工藝是指利用離心機(jī)澆注法鑄造成型高速鋼軋輥，有立式離心機(jī)澆鑄法、臥式離心機(jī)澆鑄法和傾斜式離心機(jī)澆鑄法3種。高速鋼復(fù)合軋輥是指軋輥采用三層結(jié)構(gòu)，即外層高速鋼、過(guò)度層石墨鋼、芯部球墨鑄鐵。

內(nèi)蒙古科技大學(xué)的學(xué)者針對(duì)傅里葉變換、小波算法等傳統(tǒng)號(hào)處理方法在非線性號(hào)的提取與重構(gòu)中存在的缺陷，提出了基于聚合經(jīng)驗(yàn)?zāi)B(tài)分解的軋輥偏心號(hào)提取新方法。另外，針對(duì)傳統(tǒng)自動(dòng)厚度控制系統(tǒng)（AGC）在偏心補(bǔ)償控制中的不足，設(shè)計(jì)了有偏心補(bǔ)償環(huán)節(jié)的AGC系統(tǒng)。新方法將軋制力號(hào)分解為多個(gè)不同特征模態(tài)函數(shù)，從中提取表征偏心號(hào)的特征模態(tài)函數(shù)，并用此重構(gòu)偏心號(hào)， 將新方法重構(gòu)的偏心號(hào)投入到此系統(tǒng)中控制軋件厚度。仿真及實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，利用聚合經(jīng)驗(yàn)?zāi)B(tài)分解方法重構(gòu)得到的軋輥偏心模型可以很大程度減小厚度波動(dòng)，補(bǔ)償效果優(yōu)于小波算法。高速工具鋼簡(jiǎn)稱為高速鋼，是特殊鋼經(jīng)過(guò)特殊熱處理可以獲得高硬度(HRC60以上)和高耐磨性的耐熱耐磨鋼類，其主要用于制造各種機(jī)床的切削工具、航空高溫軸承及特殊耐熱耐磨零部件等。