3）使用中易形成氧化膜。軋制過程中如在軋輥表面形成連續(xù)、致密、均勻、粘結性好的氧化膜，不但可降低軋輥與軋材間的摩擦系數，而且可提高軋材尺寸精度和表面質量。普通軋輥使用初期由于無氧化膜保護，磨損較大。高速鋼軋輥使用中氧化膜能很快形成，氧化膜的出現，可降低帶鋼與軋輥表面的摩擦，防止軋輥粘鋼，提高軋輥壽命。同普通軋輥相比，高速鋼軋輥的初期磨損較低，這對于提高高速鋼軋輥耐磨性是十分有利的。

4）淬透性好。高速鋼軋輥具有良好的淬透性，在室溫下，工作層50mm范圍內，從輥表面到芯部的硬度降小于3HS，可以確保軋輥從外到內都具有良好的耐磨性。

5）優(yōu)良的強韌性。高速鋼軋輥與一般的無限冷硬鑄鐵、高鉻鑄鐵和半鋼軋輥相比較，其基本機械性能抗拉強度和斷裂韌性值均優(yōu)于高鉻鑄鐵軋輥和無限冷硬鑄鐵軋輥，與半鋼軋輥接近。

此時高速鋼的硬度可達到 值；若V、Nb含量過大，基體中的彌散顆粒狀碳化物數量減少，生成的碳物粗大，反會降低高速鋼的力學性能。高速鋼的 淬火溫度為1100～1150℃，在此溫度下淬火，硬度可達69HRC。淬火溫度高于1000℃，高速鋼淬火后得到的硬度都相當高，但超過1150℃，隨淬火溫度的升高，硬度值又會顯著下降。高速鋼的二次回火 溫度為500～525℃，此時軋輥用高速鋼出現二次硬化峰68.5HRC。回火盡管沒有改變碳化物的類型，但對碳化物的大小、分布、體積分數以及基體的性能影響很大，改善了碳化物的沿晶分布，析出的MC型碳化物晶粒細小，分布均勻，纖維狀減少而棒狀增加。所研究的含V、Nb的軋輥用高速鋼，其碳化物主要類型有：M7C3、M6C和MC等，呈菊花狀、長條狀和顆粒狀分布。

冶煉 20世紀50年代以前，鍛鋼軋輥用鋼基本上采用堿性平爐或堿性電爐冶煉。質量要求高者，則用酸性平爐冶煉。自20世紀50年代起，真空技術逐漸應用于煉鋼，電爐、平爐或轉爐冶煉的鋼水，經真空處理和真空澆注后，生產出含氫量低、夾雜少的鋼，用于生產要求較高的冷軋工作輥和支承輥。自60年代起，鋼包精煉爐也開始用于軋輥鋼的冶煉。電爐、平爐或轉爐提供的低磷、化學成分接近成品鋼的粗煉鋼水，在精煉爐中脫硫，調成分，經真空處理后排除氫、氮、脫氧和排除夾雜，可獲得較純凈的鋼水。鑄錠在氬氣保護下或在真空下澆注。
鋼包精煉爐為生產質量高、噸位大的支承輥創(chuàng)造了條件。與此同時，真空白耗和電渣重熔鋼也由于其潔凈度高、偏析小和結晶細密，開始用來制造軋制高碳鋼、合金鋼、金屬箔材用的高硬度工作輥。