1）碳化物硬度高。以往使用的軋輥，其基體上分布的多為Fe3C型或M7C3型共晶碳化物，組織粗大，硬度較低。高速鋼軋輥一般采用高C、高V型高速鋼，另外還含有較多的Cr、Mo、W、Nb和Co等合金元素，在凝固和熱處理過程中，這些合金元素形成了一次和二次碳化物。高鉻鑄鐵軋輥碳化物是M7C3（2500 Hv）和M23C6（1600 Hv）。無限冷硬鑄鐵軋輥中，碳化物是Fe3C（l300 Hv）。而高速鋼軋輥主要含有MC（3000 Hv）、M7C3（2500 Hv）和M6C（2000 Hv），它能替代一般軋輥，從而提高耐磨性。另外，隨著V含量增加，高速鋼組織中骨骼狀的M6C型碳化物向粒狀的VC型轉(zhuǎn)化。

2）熱穩(wěn)定性好。高速鋼軋輥中含有較多的W、Cr、Mo、V和Nb等元素，具有較好的熱穩(wěn)定性，研究發(fā)現(xiàn)，普通軋輥材質(zhì)的硬度隨溫度升高而明顯下降，而高速鋼軋輥在600℃仍保持有500 Hv，這必將大大提高軋輥的耐磨性。特別是當(dāng)添加分布于基體組織的Co元素時，這種傾向更加明顯。

二是刀具的加工性能制約軋輥加工能力，通用類軋輥加工刀具硬度在HS80-85之間，與高硼鋼軋輥的硬度非常接近，通用類刀具加工高硼鋼軋輥會快速增加刀刃及后刀面磨損量，刀具急劇鈍化，無法穩(wěn)定加工。

為了解決以上問題，經(jīng)過分析與實踐，通過提高機(jī)床系統(tǒng)剛度；提高刀具性能、優(yōu)化刀具幾何參數(shù)、正確裝夾刀具；選擇合理車削用量三項措施的實施，可以實現(xiàn)高硼鋼軋輥在普通軋輥機(jī)床上加工
軋輥產(chǎn)生彈性壓扁時可能軋制的小板厚。在一定軋機(jī)上軋制一定的產(chǎn)品時，隨著板帶的逐漸變薄，壓下越來越困難。當(dāng)板帶薄至某一限度后，不管如何旋緊壓下螺絲或加大液壓壓下的壓力，不管反復(fù)軋制多少道，由于軋輥產(chǎn)生彈性壓扁而不可能再使產(chǎn)品變薄。這一極限厚度稱為小可軋厚度。