目前，國(guó)產(chǎn)化的轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼裝備也取得了重要突破并日益成熟。一包（罐）到底鐵水直運(yùn)。這項(xiàng)相對(duì)的鐵水運(yùn)輸方式省去了倒罐的過程，不但了鐵水罐數(shù)量，節(jié)省了投資，還了環(huán)境污染、鐵水溫降和運(yùn)行成本，具有明顯的節(jié)能減排優(yōu)勢(shì)。 　　國(guó)產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)軌距鐵路運(yùn)輸異型大容量鐵水包車自2009年投產(chǎn)以來運(yùn)行狀態(tài)良好，年可節(jié)約16.85萬(wàn)噸標(biāo)準(zhǔn)煤，在一定程度上代表了冶金領(lǐng)域高爐轉(zhuǎn)爐界面流程的發(fā)展趨勢(shì)。轉(zhuǎn)爐煤氣干法（LT法）凈化回收。與轉(zhuǎn)爐煤氣濕法（OG法）相比，轉(zhuǎn)爐煤氣干法（LT法）凈化回收更節(jié)能環(huán)保的優(yōu)點(diǎn)日益得到行業(yè)認(rèn)可，成為轉(zhuǎn)爐煤氣凈化發(fā)展的重要方向。 　　有關(guān)單位在引進(jìn)、消化、吸收和完善國(guó)外工藝和裝備的基礎(chǔ)上，先后成功地設(shè)計(jì)或總包建設(shè)了一大批經(jīng)濟(jì)指標(biāo)達(dá)到水平的煤氣干法凈化回收系統(tǒng)工程，出具有國(guó)內(nèi)自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)并自行制造的轉(zhuǎn)爐煤氣干。 　　以前，此項(xiàng)還主要依靠國(guó)外引進(jìn)，高昂的成本成為制約該在國(guó)內(nèi)推廣的瓶頸。將轉(zhuǎn)爐煙氣余熱產(chǎn)生的蒸汽用于供應(yīng)RH、VOD、VD等真空精煉裝置，一直是合金鋼管行業(yè)攻關(guān)的一項(xiàng)重要的節(jié)能減排。由于具有不連續(xù)性和波動(dòng)性，轉(zhuǎn)爐汽化冷卻系統(tǒng)產(chǎn)生的低壓飽和蒸汽要滿足真空精煉裝置的使用要求，須對(duì)飽和蒸汽進(jìn)行過熱處理。

　　國(guó)產(chǎn)低壓蒸汽燃?xì)馐竭^熱裝置，使得這一要求得以滿足。同時(shí)，發(fā)電也在合金鋼管鋼企得到了較廣泛的應(yīng)用。造成電爐長(zhǎng)期引進(jìn)的原因，除了電爐機(jī)械設(shè)備設(shè)計(jì)制造能力偏低以外，很大一方面原因是受到大功率的變壓器、電抗器、真空斷路器、電極調(diào)節(jié)器建成機(jī)電接合設(shè)備水平的限制。 　　而隨著國(guó)內(nèi)有關(guān)設(shè)計(jì)單位在電爐煉鋼車間，采用全國(guó)產(chǎn)變壓器、電抗器、電極調(diào)節(jié)器成功制造大噸位超高功率電爐，電爐制造業(yè)進(jìn)入了一個(gè)新時(shí)期。該項(xiàng)目120噸超高功率電弧爐是自行研發(fā)、設(shè)計(jì)、制造并成套集成的國(guó)產(chǎn)化大容量超高功率電弧爐，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)空白，并成功集成應(yīng)用了電爐煙氣余熱鍋爐裝備。 　　但從總體來看，電爐裝備仍有很大的發(fā)展空間，今后應(yīng)著重開展以下工作：推進(jìn)大型化電爐機(jī)械和電氣裝備的國(guó)產(chǎn)化；加強(qiáng)節(jié)能新型電爐裝備的；強(qiáng)化電爐余熱利用裝備的；升級(jí)完善電爐電控系統(tǒng)，生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本；結(jié)合爐外精煉裝備，電弧爐煉鋼流程。 　　作為實(shí)現(xiàn)潔凈鋼生產(chǎn)的首要關(guān)鍵，近幾年來鐵水預(yù)處理脫硫已成為轉(zhuǎn)爐長(zhǎng)流程煉鋼的必備工藝。復(fù)合噴吹和KR鐵水脫硫是上的鐵水預(yù)處理脫硫，但是長(zhǎng)期以來都基本依賴進(jìn)口。為此，國(guó)內(nèi)有關(guān)單位在引進(jìn)消化吸收的基礎(chǔ)上，了復(fù)合噴吹和KR鐵水三脫系統(tǒng)，裝備水平和實(shí)際應(yīng)用效果達(dá)到水平。