制砂機(jī)設(shè)備主要是用于軟或中硬和很硬物料的破碎，在使用上也是需要注意的。那么該設(shè)備在使用上需要注意些什么呢? 　　1、制砂機(jī)設(shè)備的轉(zhuǎn)速大約在800-3000r / min，正常工作的時候物料被葉輪甩出的初速度約為60-70米/秒。每次啟動設(shè)備之前都需要工作人員檢查渦動腔觀察門是否關(guān)緊，堅決防止物料從設(shè)備中甩出，在具有隱患的同時還可能造成一定的事故。 　　2、啟動后需要檢查葉輪旋轉(zhuǎn)方向是否為逆時針方向轉(zhuǎn)動，尤其是在每次檢修電氣故障之后出現(xiàn)的異常需要立刻調(diào)整電動機(jī)接線。 　　3、制砂機(jī)設(shè)備需要空載啟動，等到設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)正常后才可以給料。輸送設(shè)備的啟動順序?yàn)椋号帕陷斔驮O(shè)備給料輸送設(shè)備。 　　4、入料顆粒需要嚴(yán)格的按規(guī)定要求，大于規(guī)定物料不能進(jìn)入設(shè)備，否則會引起葉輪的不平衡及葉輪過分磨損，基至還會造成葉輪通道及入料管的堵塞，使破碎機(jī)不能正常工作，工作人員在發(fā)現(xiàn)過大塊物料應(yīng)及時排除。 　　5、排料設(shè)備若發(fā)生故障的時候需要停止給料，否則會造成壓死葉輪、燒毀電動機(jī)。 　　6、制砂機(jī)設(shè)備的給料量力求連續(xù)均勻。 　　7、制砂機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)過程中不得有劇烈振動和異常噪聲，否則就需要立即停車檢查。 　　8、機(jī)器的潤滑。潤滑為干油潤滑方式而且加入量為軸承空腔的1/2-2/3，設(shè)備每工作一班之后都需要添加適量潤滑脂。

1.使用前觀察并調(diào)節(jié)溫度 　　在使用設(shè)備之前，我們應(yīng)該將制砂機(jī)軸承箱的溫度調(diào)整到40~60度，因?yàn)檫@是設(shè)備的正常工作溫度，溫度可以高達(dá)到70度，但不能超過70度。 　　2.負(fù)荷運(yùn)行下制砂機(jī)飼料粒度的設(shè)定 　　當(dāng)設(shè)備帶負(fù)荷運(yùn)行時，我們在制砂機(jī)設(shè)定的給料粒度不應(yīng)超過設(shè)備規(guī)定的粒度范圍，并應(yīng)嚴(yán)格控制在設(shè)備允許的范圍內(nèi)。 　　3.一定要注意進(jìn)料量和顆粒大小 　　起初，當(dāng)設(shè)備運(yùn)行時，轉(zhuǎn)子通常有一個大約30-60S的不平衡過程。在這種情況下，我們不能停止給制砂機(jī)放料，我們要適當(dāng)增加，直到振動下降。如果發(fā)現(xiàn)進(jìn)料顆粒在中間較大，設(shè)備會產(chǎn)生間歇性振動，但幾秒鐘后就會恢復(fù)正常狀態(tài)。這是因?yàn)檗D(zhuǎn)子的一個拋頭被石頭卡住，形成堆積的物料然后被沖走，這是正常情況。 　　4.適時的檢查對制砂機(jī)和電機(jī)都有好處 　　平時，我們在使用設(shè)備的時候一定要及時了解電機(jī)，檢查的情況，正常情況下，如果電流太高，電機(jī)的壓力太大，所以一定要把電流調(diào)好。此時，我們應(yīng)該減少進(jìn)料量或調(diào)整溢流裝置，直到電流值恢復(fù)正常狀態(tài)。 　　5.密切關(guān)注制砂機(jī)的零部件狀況 　　在運(yùn)行過程中，設(shè)備的震動會增加并持續(xù)很長時間，這可能是由磨損零件或轉(zhuǎn)子的不均勻磨損引起的，導(dǎo)致轉(zhuǎn)子不平衡或阻尼塊故障。修補(bǔ)應(yīng)該關(guān)閉。 　　制砂機(jī)和動力裝置應(yīng)安裝牢固。如果制砂機(jī)固定時間較長，則應(yīng)固定在水泥地基上；如果制砂機(jī)處于流動運(yùn)行狀態(tài)，裝置應(yīng)安裝在角鐵制成的底座上，動力機(jī)(柴油機(jī)或電機(jī))和滑輪槽應(yīng)在同一旋轉(zhuǎn)平面上。工作中隨時注意設(shè)備的運(yùn)行情況，均勻給料，避免長時間堵車和超負(fù)荷工作。如果出現(xiàn)震動、噪音、軸承和機(jī)體溫度過高、向外噴灑等情況，應(yīng)立即停止檢查，待故障后才能繼續(xù)工作。 　　在制砂機(jī)的運(yùn)行過程中，它的震動將會加強(qiáng)，并且需要很長時間。這時候就看零件了?？赡苁悄p零件或轉(zhuǎn)子未磨損，導(dǎo)致轉(zhuǎn)子不平衡或減震塊故障。此時，修補(bǔ)應(yīng)該關(guān)閉，所以平時使用制砂機(jī)時要注意以上幾點(diǎn)。