(5)彎曲度：外徑大于6″的管材，彎曲度應不大于鋼管全長的0.1%(6)壓扁試驗：外徑不大于φ168×3mm的電焊鋼管當壓至其外徑的3/4″時，焊筋不出現(xiàn)裂紋；壓至外徑的3/5時，焊縫處不應出現(xiàn)裂紋壓至外徑的1/3時，焊縫以外的其它部位應不出現(xiàn)裂紋。7)水壓試驗：鋼管如需做水壓試驗時，穩(wěn)壓時間應不小于5秒，試驗壓力應為6″－6mpa,8″-10″-8mpa,12″-12mpa,在試驗壓力下，鋼管應不滲漏。管道安裝◆機具準備：選擇符合要求滾槽機、開孔機和切管機；◆管道準備：垂直切割管道，清潔和加工管端凹槽，加工時小心管道爆裂，和出現(xiàn)鋒利邊沿，鋒利邊沿可能損壞密封圈，凹槽寬度和深度，必須符合凹槽技術標準。◆檢查和潤滑密封圈：檢查密封圈，確保密封圈規(guī)格正確。在密封圈外部和內部密封唇上，涂薄薄一層潤滑劑。
應小心不要將顆粒雜質黏附在密封圈表面。使用潤滑劑作為密封圈的配件。優(yōu)良的密封圈潤滑劑是防止密封圈磨損和可能損傷的基礎。（如下圖）◆密封圈安裝滑動密封圈到管端，確保密封唇不要懸垂在管端。（如下圖）◆密封圈定位將密封圈在靠攏的兩側管端上定位后，把密封圈拉到兩側管端凹槽的中心位置。密封圈不應進入管道凹槽。（如下圖）◆安裝連接器外殼把外殼合在密封圈上，使殼體卡口咬合在管道凹槽內，插入螺栓，用手擰緊螺帽。（如下圖）◆擰緊螺帽交替、均勻地擰緊兩側螺帽，直到螺栓底座金屬面接觸，螺栓收緊。b.機械三通、機械四通安裝先從外殼上去掉一個螺栓，松開另一螺帽直到與螺栓端頭平，將下殼旋離上殼約90度，把上殼出口部分放在管口開口處對中并與孔成一直線，在沿管端旋轉下殼（如是機械四通,下殼方法與上殼相同）使上下兩塊合攏。
c.法蘭片安裝◆安裝法蘭片: 先松開兩側螺絲，將法蘭兩塊分開，分別將兩塊法蘭片的環(huán)形鍵部分裝入開槽管端凹槽里，再把兩側螺絲插入擰緊，調節(jié)兩側間隙相近。◆安裝密封圈 將密封圈"C"形開口處背對法蘭，沿管端方向推入法蘭內徑凹槽內即可d.選擇符合要求的橡膠密封圈附（表一）e.管外徑與溝槽加工尺寸附（表二）f.管道支吊架安裝附（表三）g.管道加工尺寸附（表五）h.質量要求◆管道安裝時應考慮管間隙量，也就是鋼管的膨脹量。◆管道安裝后要進行試壓檢查是否泄漏。如有泄漏其原因如下：◆螺栓沒擰緊，卡箍接觸面有間隙。◆溝槽加工深度應符合要求。◆密封面不應有雜質。◆鋼管端部密封面有傷痕或溝線狀傷痕不能安裝◆密封圈不能有啃圈。

JCOE鋼管制造技術的進步LSAW大口徑鋼管的制造方法以UOE法為主，直徑和壁厚超過UOE制造范圍時，用三輥彎曲法和壓力彎曲法制造。20世紀90年代中期以德國、印度、俄羅斯和中國為中心建設了JCOE法的大口徑鋼管廠，是與UOE法詳細比較的時期。JCOE鋼管的制造工序JCOE法是德國SMS Meer公司開發(fā)的。其工序是：①軋邊；②預彎邊；③采用壓力機彎曲一端彎曲成J形狀，另一端同樣成J形，成形為C形， 成形為管縫打開的O形；④管縫焊接；⑤擴管。與UOE法比較，UO部分置換為③壓力機彎曲。 可制造范圍是直徑60in.，長度18m，使用普通工具鋼管壁厚是40mm，使用特殊工具 可達到65mm。40mm壁厚時。
12.2m長度的壓力機負荷是65MN，18.3m長度的壓力機負荷是100MN。JCOE鋼管的特點JCOE法的特點是設備成本低，一條生產線的投資額是UOE的1/8，產量是1/2。特別是每種尺寸U形壓力機、O形壓力機的模具與UOE法不同，工具成本低，更換時間也短，所以，適合生產多品種量少的鋼管。作為鋼管特性，因進行 擴管，推測殘余應力與UOE法差別不大。UOE法中，U形壓力機彎曲的部分，O形壓力機初期形成多角形時折彎部分變形大，圓周方向有變形分布。JCOE法中，如果仔細進行J成形，變形分布小。如何仔細進行J成形對生產率有直接影響，但實際操作不明確。定位焊接以后與UOE鋼管相同，擴管之后JCOE法和UOE法生產的鋼管品質差異不大。螺旋焊管制造技術的進步從1994年以后，日本國內就沒有新建螺旋焊管軋機，但是進行了旨在提高生產效率的焊接速度提高和縮短組裝時間的設備改造。
在海外，采用面向管線鋼管的高品質、率化的Two-step工藝。高速焊接技術螺旋焊管焊接位置必然是上坡焊或下坡焊接，所以，存在焊道形成控制難的問題。與1986年相比，各公司通過多電極化和調整焊接條件，提高了到傾斜焊接的極限實力。一部分先用ERW焊，然后用SAW焊的工藝已工業(yè)化，實現(xiàn)了 5m/min的焊接速度。兩步法生產工藝在海外，定位焊接和管縫焊接工序是分開的，使兼顧高品質和率的工藝工業(yè)化，現(xiàn)在用于管線鋼管的螺旋焊管軋機大多采用Two-step（兩步法）生產工藝。定位焊接是用二氧化碳氣體保護焊進行內面焊接，有報告稱密封焊的速度 達到9m/min。與原來的One-step（一步法）工藝相比，大大提高了生產率。