混凝土噴射面和鋼筋、巖面即骨料顆粒發(fā)生碰撞后，被碰掉的混凝土就是回彈量，水泥用量、鋼筋量、骨料粒徑、噴射角度、濕噴機風(fēng)壓和水灰比等都會會對回彈量造成影響，往往在初噴時回彈量較大，形成塑性層后因粗骨料的嵌入而降低了回彈量。所以一次噴射厚度至少為4cm。由于回彈料中的水泥用量不大，且雜物較多，因此不允許將回彈料再次放入混凝土濕噴機使用。
噴射時，噴嘴要與巖面垂直，而在邊墻噴射的過程中，為了將混凝土噴射到較厚的混凝土頂端，噴嘴 向下約10度，以直徑方向為準進行頂部的噴射，受噴面如果被鋼筋或格柵等覆蓋，則允許噴頭適當(dāng)傾斜，同時要防止其間角度太小致使混凝土物料在受噴面滾動，在產(chǎn)生波形噴面的同時加大回彈量；根據(jù)小回彈量即 強度來設(shè)計噴射距離，但 以回彈量小和料束比較集中的條件為主，噴射距離一般不允許超過0.6-1.2米，噴嘴處空氣壓力必須在0.4-0.6mpa的范圍內(nèi)。 

濕噴機械手濕噴工藝中如何進行噴射料的配比，如何項目部根據(jù)配合比設(shè)計，做了幾組模型進行現(xiàn)場試驗，選擇合理的一組配合比為水泥：沙：碎石：水：液體速凝劑=460：995：823：122：18。施工時水灰比過大，速凝效果愈差，回彈量增大，混凝土強度偏低；水灰比小，施工噴射困難，水泥水化不充分，強度較低，回彈增大。需在施工中不斷調(diào)整優(yōu)化試驗，確定混凝土配合比，保證滿足設(shè)計強度并控制坍落度在120mm±20mm。攪拌混合料采用 HZ90的拌合站生產(chǎn)，每次攪拌時間不小于60s。拌合好的混合料運輸時間不超過2小時，混合料隨拌隨用。
(1)噴頭與受噴面的距離：濕噴機要求風(fēng)壓0．6～1．2MPa，噴頭距受噴面太近時，壓縮空氣會將剛“粘”在受噴面上的混凝土拌和料吹走，使粗骨料的回彈量增大，噴射情況表明，當(dāng)噴頭距巖面為0.5～1.2m 時較適宜。
(2)噴射角度：噴頭應(yīng)保持與受噴面垂直，若受噴面被格柵、鋼筋網(wǎng)覆蓋時，可將噴頭稍加偏斜，但不宜小于70°，如果噴頭與受噴面的角度過小時，會形成混凝土物料在工作面上的滾動，出現(xiàn)凸凹不平的波形噴面，增加了回彈量，影響了所噴混凝土的質(zhì)量。在配有鋼筋網(wǎng)片的巖面噴射時，噴嘴應(yīng)靠近受噴面，并與垂直方向有一個小角度，使鋼筋后面的混凝土能噴射得更加密實，防止鋼筋后漏噴，以獲得較好的包裹效果。

濕式噴漿車/全自動噴漿車使用為盡一份力我們將噴漿車追求的精益求精，更是配置7方噴漿機，施工效率。同樣的噴漿效率選擇吊裝噴漿機組可以節(jié)約施工成本，一般的噴錨機每小時7方，而采用混凝土噴錨車作業(yè)，工作效率可以翻倍，所以越來越多的噴漿施工選擇噴漿機組作業(yè)。另一方面噴錨車料斗可以容納3方混凝土，液壓自動翻轉(zhuǎn)下料到噴漿機料倉，省卻人工上料，節(jié)省人工成本。
濕式噴漿車/全自動噴漿車使用1、每天結(jié)束噴漿作業(yè)之后，必須進行日常。2、檢查各有無漏水、漏油、漏電的現(xiàn)象，若有及時排除。3、檢查油量（柴油、液壓油、機油）、水量、電量是否充足，若不足應(yīng)及時補充。4、檢查各部位緊固件有無松動，若有應(yīng)及時更換緊固件。5、檢查轉(zhuǎn)向、剎車是否工作正常，若有異常應(yīng)及時排除。6、檢查各個關(guān)節(jié)部位是否靈活，有無阻滯現(xiàn)象，若有應(yīng)及時排除。7、檢查液壓油缸有無滲漏，缸蓋有無松動，若有應(yīng)及時檢修恢復(fù)。8、檢查皮帶磨損情況，有無異常磨損顯現(xiàn)，若有應(yīng)及時排除故障。9、對需要的各部位進行。10、清理油污及沙塵