鑄態(tài)球墨鑄鐵以及奧氏體-貝氏體球墨鑄鐵等各個領(lǐng)域的生產(chǎn)技術(shù)和研究工作均達到了很高的技術(shù)水平。鑄態(tài)珠光體球墨鑄鐵曲軸和鑄態(tài)鐵素體球墨鑄鐵汽車底盤零件分別在我國第二汽車廠、南京汽車廠和汽車廠相繼投產(chǎn)。這標志著中國鑄態(tài)球墨鑄鐵生產(chǎn)達到了較高水平。與之相適應(yīng)的包外脫硫、雙聯(lián)法熔煉、瞬時孕育、孕育塊技術(shù)以及音頻檢測和熱分析快速分析等技術(shù)的采用，則標志著中國大量流水生產(chǎn)汽車鑄件的技術(shù)水平與先進水平的差距正在縮小。試驗研究了大斷面（壁厚大于120mm）球墨鑄鐵的冶金因素以及相應(yīng)的生產(chǎn)工藝措施。采用適量的釔基重稀土復(fù)合球化劑、強制冷卻、順序凝固、延后孕育，必要時添加量銻、鉍等可防止球墨鑄鐵件中心部位的石墨畸變和組織疏松等，現(xiàn)已成功地制作了38噸重的大型復(fù)雜結(jié)構(gòu)件，17.5噸重的柴油機體、截面為805mm的球墨鑄鐵軋輥等。
奧氏體-貝氏體球墨鑄鐵的研究與應(yīng)用。20世紀70年代初，幾乎同時中國、美國、芬蘭3個宣布研究成功了具有度、高韌性的奧氏體-貝氏體球墨鑄鐵（上統(tǒng)稱ADI），這種材質(zhì)的抗拉強度達1000MPa，因此它廣泛應(yīng)用于齒輪以及各種結(jié)構(gòu)件，與合金鋼相比，奧-貝球墨鑄鐵具有顯著的經(jīng)濟效益和社會效益。球墨鑄鐵管和水平連續(xù)鑄造球墨鑄鐵型材。中國已相繼建成幾個球墨鑄鐵管廠，且近幾年還將有幾個球墨鑄鐵管廠建成。2000年，中國年產(chǎn)離心鑄造球墨鑄鐵管達90萬噸。此外，中國自行研制的水平連續(xù)鑄造球墨鑄鐵型材生產(chǎn)線已通過鑒定，并已有多家企業(yè)投產(chǎn)。再加上中國引進的一條生產(chǎn)線，至2002年，中國年產(chǎn)球墨鑄鐵型材的能力達數(shù)萬噸。

QT600-3齒的技術(shù)要求和生產(chǎn)工藝.鑄件質(zhì)量55 kg,外徑460 mm,主要壁厚50 mm;抗拉強度要求與常規(guī)球鐵牌號QT600-3相同,但伸長率要求提高到8％,金相組織要求單位面積球數(shù)不少于120個/mm用呋喃樹脂砂造型,鑄造工藝為:鑄件底部設(shè)4道內(nèi)澆道,鑄件頂面中心設(shè)保溫冒口,熱節(jié)部位設(shè)隨形冷鐵.鐵液熔煉、澆注工藝為:采用中頻感應(yīng)爐化鐵,RE-Mg球化劑蓋包法球化處理以及多次孕育處理;澆注后在澆口杯頂面覆蓋干砂保溫,并延長保溫時間.試制結(jié)果顯示,齒輪力學(xué)性能、金相組織均符合要求,鑄件解剖未發(fā)現(xiàn)缺陷.
750泵體鑄件材料牌號為QT600-質(zhì)量10190kg,主要壁厚75 mm,大壁厚150 mm,鑄件要求進行超聲波探傷,不允許有縮孔、縮松、夾渣及其它夾雜物.原工藝為:采用呋喃樹脂砂造型,鑄件設(shè)置環(huán)形澆注系統(tǒng),內(nèi)澆道厚度較大,鑄件頂部設(shè)置4個冷冒口,結(jié)果鑄件多處產(chǎn)生較嚴重的縮孔、縮松和夾渣缺陷.后來通過反復(fù)試驗,采用無冒口鑄造工藝,將冷冒口去除,改為薄片形排氣片,選擇恰當?shù)臐沧囟?提高鑄型剛度和使用大量的冷鐵,利用石墨化膨脹和砂芯熱膨脹進行補縮,并將內(nèi)澆道改為扁薄形,提高擋渣能力,終了上述缺陷,鑄件質(zhì)量完全達到客戶要求.
Zn對球墨鑄鐵和灰鑄鐵力學(xué)性能影響的研究方法.利用自制的300 kg中頻感應(yīng)電爐熔化鐵液300 kg.原材料采用80％的#20廢鋼+20％的Q10生鐵.隨流加入無As鋅粒.加入量分別為0.1％、0.25％、0.5％、1％,共5組,每組對應(yīng)澆注灰鑄鐵標準試棒2根、白口試樣1個,球墨鑄鐵標準試樣2根、收縮試樣1個.結(jié)果表明:對于灰鑄鐵,加入純Zn,會增加材料的白口傾向;對于球墨鑄鐵,在w(Zn)量達到0.063％的情況下,開始出現(xiàn)蠕蟲狀石墨,Zn元素對球墨鑄鐵的收縮傾向沒有影響.通過對加入不同比例的車身廢鋼進行試驗研究,發(fā)現(xiàn)雖然帶入的w(Zn)量很高,但對材料的組織和力學(xué)性能也無明顯影響.