對于細長管材，如果使用水淬調質工藝，容易出現彎曲，如果采用正火或者正火+回火工藝更具有適用性。鋼管生產技術的進步一方面在用戶需求的推動下不斷進行了新產品開發(fā)，從生產企業(yè)的低成本化出發(fā)促進了新技術開發(fā)。1.無縫鋼管的生產技術對日本無縫鋼管生產廠來說，這10年間乃是擺脫慢性虧損的階段，在激烈的市場競爭下出現了外商合資和兩廠合并等重大變革。近年來由于油氣開發(fā)轉向深海和CO2、H2S濃度高的惡劣環(huán)境，促進了13Cr等高合金鋼管的開發(fā)。(1)穿孔。有兩項成果：一是交叉穿孔機的穿孔技術，二是擴管穿孔技術。前者為適應以13Cr為中心的高合金鋼管的生產而開發(fā)成功，有利于抑制穿孔時伴生的剪斷形變而為多數廠所采用。并配套開發(fā)出高溫強度高的芯棒，今后考慮開發(fā)含Ti、Zn、Mo合金的超長壽命芯。
后者亦開發(fā)很久，因用曼內斯曼穿孔機穿孔時管端質量不佳，致擴管率(穿孔外徑/管坯外徑)僅達1.2～1.3，而交叉穿孔則可達1.4～2.0，使壁厚/外徑比由7%變薄至3%，對下道工序的軋管十分有利，使軋管機架由原來的7臺減為5臺，對簡化軋管工序和節(jié)約設備投資均有利。(2)連續(xù)軋管。由于回程連續(xù)軋管技術可產出表面性能好、壁厚精度高的超大徑無縫鋼管，逐步代替了芯棒軋管機。加上穿孔機的工作負荷加大，為連續(xù)軋管減少道次創(chuàng)造了條件，更加速了節(jié)約投資的5～4機架的連續(xù)軋管機的推廣。加之機架配置亦由X式改為VH式，進一步實現了緊湊化和節(jié)約設備投資。作為提高產品形狀精度的技術，除不斷提高計算機的高精度控制外，并出現了高精度的三輥軋機。
為下工序的拉伸減徑軋制時減少管端切頭損失，又開發(fā)成功通過軸壓下和計算機控制的薄壁管端連續(xù)軋管技術。(3)拉伸減徑軋制使過去長期存在的兩個問題均基本得到解決。首先是長度方向管端壁偏厚問題，由于連續(xù)軋管薄壁化和速度控制已基本解決;其次是外徑壓下時產生的內部張力問題，通過研究軋輥形狀和張力的影響，采取了15°配置的斜輥機和4輥減徑機的解決方案。(4)今后技術開發(fā)的主要方向是生產高合金管、降低設備費用、提高壁厚和外徑的精度及其及搞好節(jié)能。一：以知無縫管無縫鋼管外徑規(guī)格壁厚求能承受壓力計算方法 （鋼管不同材質抗拉強度不同）壓力=（壁厚*2*鋼管材質抗拉強度）/（外徑*系數）。