用水平連續(xù)鑄造鑄鐵型材時應注意以下幾點： 每種規(guī)格鑄鐵型材都有一個合理的鑄造速度范圍，影響鑄造速度的因素比較多，其影響作用也比較復雜，例如結晶器的導熱能力、結晶器冷卻的均勻性、鐵液的溫度、型材截面的幾何形狀等，生產中應根據鑄鐵型材的鑄造質量情況不斷調整工藝參數(shù)，達到合理的鑄造速度。 應根據鑄鐵型材的材質和尺寸規(guī)格選擇適宜的鐵液溫度。鐵液溫度高，流動性好，型材結晶前沿移動后有良好的焊合性，但過高的鐵液溫度會降低生產速度或因控制不當出現(xiàn)鐵液泄露事故。而過低的鐵液溫度會降低結晶前沿鐵液的焊合能力，出現(xiàn)冷隔、裂紋、疤皮等缺陷。一般保溫包內鐵液溫度應控制在1280~1320℃。生產小尺寸型材時生產率較低，鐵液在保溫包內停留時間較長，宜選擇較高的鐵液溫度。采用沖天爐爐前沖人法生產球墨鑄鐵型材時，鐵液的出爐溫度應在1450℃以上
應嚴格控制型材出口溫度（即鑄鐵型材脫離結晶器后經溫度回升作用所達到的高表面溫度），影響型材出口溫度的直接因素是保溫包內鐵液溫度和鑄造速度。過高的鐵液溫度和過快的鑄造速度會使型材出口溫度過高，導致型材心部組織變粗、力學性能下降，操作不當還會出現(xiàn)鐵液泄露事故。反之，型材出口溫度過低也會造成石墨鑄型型壁刮傷，使型材表面質量下降，產生裂紋、疤皮等缺陷。正常情況下型材出口溫度應控制在900~950℃。 生產中應根據型材產品的尺寸和材質要求選擇優(yōu)的牽引工藝參數(shù)組合。減小牽引周期可在相同鑄造速度條件下減小步距，有利于提高鑄鐵型材的組織均勻性和致密性，但過小的牽引周期會使型材運動頻繁、間隙時間過短，反而對鑄造質量產生不利影響。

QT600-3齒的技術要求和生產工藝.鑄件質量55 kg,外徑460 mm,主要壁厚50 mm;抗拉強度要求與常規(guī)球鐵牌號QT600-3相同,但伸長率要求提高到8％,金相組織要求單位面積球數(shù)不少于120個/mm用呋喃樹脂砂造型,鑄造工藝為:鑄件底部設4道內澆道,鑄件頂面中心設保溫冒口,熱節(jié)部位設隨形冷鐵.鐵液熔煉、澆注工藝為:采用中頻感應爐化鐵,RE-Mg球化劑蓋包法球化處理以及多次孕育處理;澆注后在澆口杯頂面覆蓋干砂保溫,并延長保溫時間.試制結果顯示,齒輪力學性能、金相組織均符合要求,鑄件解剖未發(fā)現(xiàn)缺陷.
750泵體鑄件材料牌號為QT600-質量10190kg,主要壁厚75 mm,大壁厚150 mm,鑄件要求進行超聲波探傷,不允許有縮孔、縮松、夾渣及其它夾雜物.原工藝為:采用呋喃樹脂砂造型,鑄件設置環(huán)形澆注系統(tǒng),內澆道厚度較大,鑄件頂部設置4個冷冒口,結果鑄件多處產生較嚴重的縮孔、縮松和夾渣缺陷.后來通過反復試驗,采用無冒口鑄造工藝,將冷冒口去除,改為薄片形排氣片,選擇恰當?shù)臐沧囟?提高鑄型剛度和使用大量的冷鐵,利用石墨化膨脹和砂芯熱膨脹進行補縮,并將內澆道改為扁薄形,提高擋渣能力,終了上述缺陷,鑄件質量完全達到客戶要求.
Zn對球墨鑄鐵和灰鑄鐵力學性能影響的研究方法.利用自制的300 kg中頻感應電爐熔化鐵液300 kg.原材料采用80％的#20廢鋼+20％的Q10生鐵.隨流加入無As鋅粒.加入量分別為0.1％、0.25％、0.5％、1％,共5組,每組對應澆注灰鑄鐵標準試棒2根、白口試樣1個,球墨鑄鐵標準試樣2根、收縮試樣1個.結果表明:對于灰鑄鐵,加入純Zn,會增加材料的白口傾向;對于球墨鑄鐵,在w(Zn)量達到0.063％的情況下,開始出現(xiàn)蠕蟲狀石墨,Zn元素對球墨鑄鐵的收縮傾向沒有影響.通過對加入不同比例的車身廢鋼進行試驗研究,發(fā)現(xiàn)雖然帶入的w(Zn)量很高,但對材料的組織和力學性能也無明顯影響.