QT600-3齒的技術(shù)要求和生產(chǎn)工藝.鑄件質(zhì)量55 kg,外徑460 mm,主要壁厚50 mm;抗拉強度要求與常規(guī)球鐵牌號QT600-3相同,但伸長率要求提高到8％,金相組織要求單位面積球數(shù)不少于120個/mm用呋喃樹脂砂造型,鑄造工藝為:鑄件底部設4道內(nèi)澆道,鑄件頂面中心設保溫冒口,熱節(jié)部位設隨形冷鐵.鐵液熔煉、澆注工藝為:采用中頻感應爐化鐵,RE-Mg球化劑蓋包法球化處理以及多次孕育處理;澆注后在澆口杯頂面覆蓋干砂保溫,并延長保溫時間.試制結(jié)果顯示,齒輪力學性能、金相組織均符合要求,鑄件解剖未發(fā)現(xiàn)缺陷.
750泵體鑄件材料牌號為QT600-質(zhì)量10190kg,主要壁厚75 mm,大壁厚150 mm,鑄件要求進行超聲波探傷,不允許有縮孔、縮松、夾渣及其它夾雜物.原工藝為:采用呋喃樹脂砂造型,鑄件設置環(huán)形澆注系統(tǒng),內(nèi)澆道厚度較大,鑄件頂部設置4個冷冒口,結(jié)果鑄件多處產(chǎn)生較嚴重的縮孔、縮松和夾渣缺陷.后來通過反復試驗,采用無冒口鑄造工藝,將冷冒口去除,改為薄片形排氣片,選擇恰當?shù)臐沧囟?提高鑄型剛度和使用大量的冷鐵,利用石墨化膨脹和砂芯熱膨脹進行補縮,并將內(nèi)澆道改為扁薄形,提高擋渣能力,終了上述缺陷,鑄件質(zhì)量完全達到客戶要求.
Zn對球墨鑄鐵和灰鑄鐵力學性能影響的研究方法.利用自制的300 kg中頻感應電爐熔化鐵液300 kg.原材料采用80％的#20廢鋼+20％的Q10生鐵.隨流加入無As鋅粒.加入量分別為0.1％、0.25％、0.5％、1％,共5組,每組對應澆注灰鑄鐵標準試棒2根、白口試樣1個,球墨鑄鐵標準試樣2根、收縮試樣1個.結(jié)果表明:對于灰鑄鐵,加入純Zn,會增加材料的白口傾向;對于球墨鑄鐵,在w(Zn)量達到0.063％的情況下,開始出現(xiàn)蠕蟲狀石墨,Zn元素對球墨鑄鐵的收縮傾向沒有影響.通過對加入不同比例的車身廢鋼進行試驗研究,發(fā)現(xiàn)雖然帶入的w(Zn)量很高,但對材料的組織和力學性能也無明顯影響.

通過大量實踐，對于HT2HT300等度灰鑄鐵來說，廢鋼左右強度、生鐵影響組織。高比例廢鋼（尤其是船板）與高比例回爐料（澆冒口、廢鑄件、鐵屑）搭配，合成灰鐵的廢加入量不宜超過50%;高比例廢鋼（尤其是船板）與含硫磷高的生鐵搭配;回爐料超過40%（澆冒口、廢鑄件、鐵屑。配料優(yōu)化組合（%）組成生鐵廢鋼回爐料配比A4030配比B3040配比C2040配比D205030錳硫含量需要提高硬度時錳的含量可達1.0－1.2%，但不要求相應提高硫的含量（關于灰鐵中的硫含量，另行分析）。
某公司為了節(jié)約成本，多用廢鋼，在兩個月內(nèi)試制合成高牌號灰鑄鐵，廢鋼用量一度達60%，有一段時間除加入廢鋼外另加回爐料和少量鐵屑，初質(zhì)量不錯，但一段時間后發(fā)現(xiàn)鑄件批量縮孔、縮松和有白色硬斑，并且持續(xù)不斷越來越嚴重。此缺陷成因：初步判斷是鐵水中MnS的含量過高而引起的鑄件顯縮孔、縮松，MnS富集形成白色硬斑。這是由于高牌號灰鐵HT300成分要求Mn含量較高（1%左右），加之廢鋼自身錳也高（船板中的16錳鋼含Mn在1.6%），而廢鋼中的S以及回爐鐵（包括鐵屑）中的S和錳反應產(chǎn)生的MnS在爐料中的積累達到一定程度，就會產(chǎn)生過量，從而產(chǎn)生上述缺陷。為了減少鐵水中的MnS含量，一般用加入一定量的優(yōu)質(zhì)新生鐵（低S低Mn）來調(diào)整，另外提高孕育效果，可使MnS細化，減弱其不良影響。廢鋼加入量過大時，由于廢鋼熔點在1530度左右，而生鐵和回爐料的熔點只是1230度左右，多用廢鋼增加了電耗，加大了鐵水的過冷傾向，還吸附大量的氮氣，一般來說合成鑄鐵工藝并不適用于灰鑄鐵，而比較適用于球鐵。