JCOE鋼管制造技術(shù)的進步LSAW大口徑鋼管的制造方法以UOE法為主，直徑和壁厚超過UOE制造范圍時，用三輥彎曲法和壓力彎曲法制造。20世紀90年代中期以德國、印度、俄羅斯和中國為中心建設(shè)了JCOE法的大口徑鋼管廠，是與UOE法詳細比較的時期。JCOE鋼管的制造工序JCOE法是德國SMS Meer公司開發(fā)的。其工序是：①軋邊；②預彎邊；③采用壓力機彎曲一端彎曲成J形狀，另一端同樣成J形，成形為C形， 成形為管縫打開的O形；④管縫焊接；⑤擴管。與UOE法比較，UO部分置換為③壓力機彎曲。 可制造范圍是直徑60in.，長度18m，使用普通工具鋼管壁厚是40mm，使用特殊工具 可達到65mm。40mm壁厚時。
12.2m長度的壓力機負荷是65MN，18.3m長度的壓力機負荷是100MN。JCOE鋼管的特點JCOE法的特點是設(shè)備成本低，一條生產(chǎn)線的投資額是UOE的1/8，產(chǎn)量是1/2。特別是每種尺寸U形壓力機、O形壓力機的模具與UOE法不同，工具成本低，更換時間也短，所以，適合生產(chǎn)多品種量少的鋼管。作為鋼管特性，因進行 擴管，推測殘余應力與UOE法差別不大。UOE法中，U形壓力機彎曲的部分，O形壓力機初期形成多角形時折彎部分變形大，圓周方向有變形分布。JCOE法中，如果仔細進行J成形，變形分布小。如何仔細進行J成形對生產(chǎn)率有直接影響，但實際操作不明確。定位焊接以后與UOE鋼管相同，擴管之后JCOE法和UOE法生產(chǎn)的鋼管品質(zhì)差異不大。螺旋焊管制造技術(shù)的進步從1994年以后，日本國內(nèi)就沒有新建螺旋焊管軋機，但是進行了旨在提高生產(chǎn)效率的焊接速度提高和縮短組裝時間的設(shè)備改造。
在海外，采用面向管線鋼管的高品質(zhì)、率化的Two-step工藝。高速焊接技術(shù)螺旋焊管焊接位置必然是上坡焊或下坡焊接，所以，存在焊道形成控制難的問題。與1986年相比，各公司通過多電極化和調(diào)整焊接條件，提高了到傾斜焊接的極限實力。一部分先用ERW焊，然后用SAW焊的工藝已工業(yè)化，實現(xiàn)了 5m/min的焊接速度。兩步法生產(chǎn)工藝在海外，定位焊接和管縫焊接工序是分開的，使兼顧高品質(zhì)和率的工藝工業(yè)化，現(xiàn)在用于管線鋼管的螺旋焊管軋機大多采用Two-step（兩步法）生產(chǎn)工藝。定位焊接是用二氧化碳氣體保護焊進行內(nèi)面焊接，有報告稱密封焊的速度 達到9m/min。與原來的One-step（一步法）工藝相比，大大提高了生產(chǎn)率。

對于細長管材，如果使用水淬調(diào)質(zhì)工藝，容易出現(xiàn)彎曲，如果采用正火或者正火+回火工藝更具有適用性。鋼管生產(chǎn)技術(shù)的進步一方面在用戶需求的推動下不斷進行了新產(chǎn)品開發(fā)，從生產(chǎn)企業(yè)的低成本化出發(fā)促進了新技術(shù)開發(fā)。1.無縫鋼管的生產(chǎn)技術(shù)對日本無縫鋼管生產(chǎn)廠來說，這10年間乃是擺脫慢性虧損的階段，在激烈的市場競爭下出現(xiàn)了外商合資和兩廠合并等重大變革。近年來由于油氣開發(fā)轉(zhuǎn)向深海和CO2、H2S濃度高的惡劣環(huán)境，促進了13Cr等高合金鋼管的開發(fā)。(1)穿孔。有兩項成果：一是交叉穿孔機的穿孔技術(shù)，二是擴管穿孔技術(shù)。前者為適應以13Cr為中心的高合金鋼管的生產(chǎn)而開發(fā)成功，有利于抑制穿孔時伴生的剪斷形變而為多數(shù)廠所采用。并配套開發(fā)出高溫強度高的芯棒，今后考慮開發(fā)含Ti、Zn、Mo合金的超長壽命芯。
后者亦開發(fā)很久，因用曼內(nèi)斯曼穿孔機穿孔時管端質(zhì)量不佳，致擴管率(穿孔外徑/管坯外徑)僅達1.2～1.3，而交叉穿孔則可達1.4～2.0，使壁厚/外徑比由7%變薄至3%，對下道工序的軋管十分有利，使軋管機架由原來的7臺減為5臺，對簡化軋管工序和節(jié)約設(shè)備投資均有利。(2)連續(xù)軋管。由于回程連續(xù)軋管技術(shù)可產(chǎn)出表面性能好、壁厚精度高的超大徑無縫鋼管，逐步代替了芯棒軋管機。加上穿孔機的工作負荷加大，為連續(xù)軋管減少道次創(chuàng)造了條件，更加速了節(jié)約投資的5～4機架的連續(xù)軋管機的推廣。加之機架配置亦由X式改為VH式，進一步實現(xiàn)了緊湊化和節(jié)約設(shè)備投資。作為提高產(chǎn)品形狀精度的技術(shù)，除不斷提高計算機的高精度控制外，并出現(xiàn)了高精度的三輥軋機。
為下工序的拉伸減徑軋制時減少管端切頭損失，又開發(fā)成功通過軸壓下和計算機控制的薄壁管端連續(xù)軋管技術(shù)。(3)拉伸減徑軋制使過去長期存在的兩個問題均基本得到解決。首先是長度方向管端壁偏厚問題，由于連續(xù)軋管薄壁化和速度控制已基本解決;其次是外徑壓下時產(chǎn)生的內(nèi)部張力問題，通過研究軋輥形狀和張力的影響，采取了15°配置的斜輥機和4輥減徑機的解決方案。(4)今后技術(shù)開發(fā)的主要方向是生產(chǎn)高合金管、降低設(shè)備費用、提高壁厚和外徑的精度及其及搞好節(jié)能。一：以知無縫管無縫鋼管外徑規(guī)格壁厚求能承受壓力計算方法 （鋼管不同材質(zhì)抗拉強度不同）壓力=（壁厚*2*鋼管材質(zhì)抗拉強度）/（外徑*系數(shù)）。