對(duì)于細(xì)長(zhǎng)管材，如果使用水淬調(diào)質(zhì)工藝，容易出現(xiàn)彎曲，如果采用正火或者正火+回火工藝更具有適用性。鋼管生產(chǎn)技術(shù)的進(jìn)步一方面在用戶需求的推動(dòng)下不斷進(jìn)行了新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)，從生產(chǎn)企業(yè)的低成本化出發(fā)促進(jìn)了新技術(shù)開(kāi)發(fā)。1.無(wú)縫鋼管的生產(chǎn)技術(shù)對(duì)日本無(wú)縫鋼管生產(chǎn)廠來(lái)說(shuō)，這10年間乃是擺脫慢性虧損的階段，在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)下出現(xiàn)了外商合資和兩廠合并等重大變革。近年來(lái)由于油氣開(kāi)發(fā)轉(zhuǎn)向深海和CO2、H2S濃度高的惡劣環(huán)境，促進(jìn)了13Cr等高合金鋼管的開(kāi)發(fā)。(1)穿孔。有兩項(xiàng)成果：一是交叉穿孔機(jī)的穿孔技術(shù)，二是擴(kuò)管穿孔技術(shù)。前者為適應(yīng)以13Cr為中心的高合金鋼管的生產(chǎn)而開(kāi)發(fā)成功，有利于抑制穿孔時(shí)伴生的剪斷形變而為多數(shù)廠所采用。并配套開(kāi)發(fā)出高溫強(qiáng)度高的芯棒，今后考慮開(kāi)發(fā)含Ti、Zn、Mo合金的超長(zhǎng)壽命芯。
后者亦開(kāi)發(fā)很久，因用曼內(nèi)斯曼穿孔機(jī)穿孔時(shí)管端質(zhì)量不佳，致擴(kuò)管率(穿孔外徑/管坯外徑)僅達(dá)1.2～1.3，而交叉穿孔則可達(dá)1.4～2.0，使壁厚/外徑比由7%變薄至3%，對(duì)下道工序的軋管十分有利，使軋管機(jī)架由原來(lái)的7臺(tái)減為5臺(tái)，對(duì)簡(jiǎn)化軋管工序和節(jié)約設(shè)備投資均有利。(2)連續(xù)軋管。由于回程連續(xù)軋管技術(shù)可產(chǎn)出表面性能好、壁厚精度高的超大徑無(wú)縫鋼管，逐步代替了芯棒軋管機(jī)。加上穿孔機(jī)的工作負(fù)荷加大，為連續(xù)軋管減少道次創(chuàng)造了條件，更加速了節(jié)約投資的5～4機(jī)架的連續(xù)軋管機(jī)的。加之機(jī)架配置亦由X式改為VH式，進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)了緊湊化和節(jié)約設(shè)備投資。作為提高產(chǎn)品形狀精度的技術(shù)，除不斷提高計(jì)算機(jī)的高精度控制外，并出現(xiàn)了高精度的三輥軋機(jī)。
為下工序的拉伸減徑軋制時(shí)減少管端切頭損失，又開(kāi)發(fā)成功通過(guò)軸壓下和計(jì)算機(jī)控制的薄壁管端連續(xù)軋管技術(shù)。(3)拉伸減徑軋制使過(guò)去長(zhǎng)期存在的兩個(gè)問(wèn)題均基本得到解決。首先是長(zhǎng)度方向管端壁偏厚問(wèn)題，由于連續(xù)軋管薄壁化和速度控制已基本解決;其次是外徑壓下時(shí)產(chǎn)生的內(nèi)部張力問(wèn)題，通過(guò)研究軋輥形狀和張力的影響，采取了15°配置的斜輥機(jī)和4輥減徑機(jī)的解決方案。(4)今后技術(shù)開(kāi)發(fā)的主要方向是生產(chǎn)高合金管、降低設(shè)備費(fèi)用、提高壁厚和外徑的精度及其及搞好節(jié)能。一：以知無(wú)縫管無(wú)縫鋼管外徑規(guī)格壁厚求能承受壓力計(jì)算方法 （鋼管不同材質(zhì)抗拉強(qiáng)度不同）壓力=（壁厚*2*鋼管材質(zhì)抗拉強(qiáng)度）/（外徑*系數(shù)）。