組成結(jié)構(gòu)和結(jié)構(gòu)有不同的反應(yīng)，鋅溶液的角度和速度也受到很大影響。因此，實際上不可能形成完全均勻的鋅層厚度。因此， 不可能通過單點（部分）測量粘附量。有必要測量每單位面積的平均附著鋅重量。  有許多測量粘附量的方法，如破壞性切片金相觀察，酸洗，非破壞性薄膜厚度計，電化學(xué)方法和重量差估算方法。常用的是測量方法和酸洗方法。涂層厚度計是通過磁場感應(yīng)測量鋅層厚度的常用方法?；緱l件是槽鋼的表面必須光滑和完整，以便可以獲得更準確的數(shù)量。  酸洗方法是正式檢驗報告的準確方法。但是，切片時要注意上下部分的公平選擇，以獲得準確的數(shù)字。但是，它也有缺點，如很多時候，復(fù)雜的坦克面積不容易找到，太大的碎片不能浸泡。因此，充分利用厚度計來控制現(xiàn)場過程，并使用酸洗方法進行終檢查就足夠了。

針對冷床冷卻速度慢的問題，在冷床區(qū)增加了水霧風(fēng)機來提高冷床區(qū)的冷卻速度，又在剪機前一個倍尺處增加了一組水霧噴頭，降低槽鋼剪切部分的溫度，從而避免了因鋼溫高而造成的剪切缺陷。
針對槽鋼剪刃設(shè)計存在的問題，結(jié)合生產(chǎn)實際情況，將剪刃設(shè)計為圖2所示的形狀(以100#槽鋼為例)。上剪刃寬度由100mm改為99mm，減少上剪刃在左右方向的間隙，改善槽鋼兩角部的剪切質(zhì)量；下剪刃兩角部圓弧尺寸由R8mm改為R7mm，提高兩角部的剪切重疊量，改善槽鋼肩部剪切質(zhì)量；下剪刃上邊寬度由79mm改為80mm，下邊寬度由97mm改為94mm，使下剪刃腿端斜度小于槽鋼成品孔型斜度，這樣在腿部剪切時，腿部上、下方向上不會同時受力，從而減少剪切力，改善剪切質(zhì)量。
通過對各規(guī)格槽鋼實際剪切質(zhì)量和剪切間隙進行數(shù)據(jù)回歸分析，制定了每種規(guī)格的剪切間隙規(guī)范，具體為：63#槽鋼為0.20～0.30mm、80#槽鋼為0.20～0.35mm、100#槽鋼為0.25～0.35mm，120#槽鋼為0.25～0.40mm，并做出厚度為0.20～1.00mm的不同墊片。每次更換剪刃時，先測量間隙，再選擇相應(yīng)的墊片，確保剪切間隙控制在工藝要求范圍內(nèi)。