硬鋁合金屬AICuMg系，一般含有少量的Mn可熱處理強化．其特點是硬度大，但塑性較差。超硬鋁屬Al一CuMgZn系，可熱處理強化，室溫下強度 的鋁合金，但耐腐蝕性差，高溫軟化快。鍛鋁合金主要是AlZnMgSi系合金，雖然加入元素種類多，但是含量少，因而具有優(yōu)良的熱塑性，適宜鍛造，故又稱鍛造鋁合金。物質(zhì)結(jié)構(gòu)純鋁的密度?。é?2.7g/cm3大約是鐵的1/3熔點低（660℃）鋁是面心立方結(jié)構(gòu)，故具有很高的塑性（δ:32~40%ψ:70~90%易于加工，可制成各種型材、板材，T代號后面必須跟有一位或多位阿拉伯數(shù)字。T字后面的 位數(shù)字表示熱處理基本類型（從1~10其后各位數(shù)字表示在熱處理細節(jié)方面有所變化。如061T625083H343等。T1從成型溫度冷卻并自然時效至大體穩(wěn)定狀態(tài)。T2退火狀態(tài)（只用于鑄件）T3固溶處理后自然時效。T31固溶處理冷作（1%后自然時效。T36固溶處理冷作（6%后自然時效。T37固溶處理冷作（7%后自然時效，用于2219合金。T4固溶處理后自然時效。T41固溶處理后沸水淬火。T411固溶處理后空冷至室溫，硬度在O及T6之間，殘余應(yīng)力低。T42固溶處理后自然時效。由用戶進行處理，適于2024合金，強度比T4稍低。T5從成型溫度冷卻后人工時效。T6固溶處理后人工時效。T61T41+人工時效。T611固溶處理，沸水淬火。T62固溶處理后人工時效。T7固溶處理后穩(wěn)定化。提高尺寸穩(wěn)定性，減小殘余應(yīng)力，提高抗蝕性。T72固溶處理后過時效。T73固溶處理后進行分級時效，強度比T6低，抗蝕性顯著提高。T76固溶處理后進行分級時效。T8固溶處理冷作后人工時效。T81固溶處理后冷作，人工時效。為改善固溶處理后的變形及改善強度。T86固溶處理后冷作（6%人工時效。T87T37+人工時效。T9固溶處理后人工時效再冷作。T10從成型溫度冷卻，人工時效后冷作。Tx51為固溶處理后的殘余應(yīng)力進行拉伸處理。板材0.5~3% 變形，棒、型材1~3% 變形。X代表346或8例如T351T451T651T851適用于板、拉制棒、線材，拉伸應(yīng)力后不作任何矯正而時效。T3510T4510T8510適用于擠壓型材，拉伸應(yīng)力后為使平直度符合公差進行矯正，并時效。Tx52為固溶處理后的殘余應(yīng)力進行壓縮變形，固溶處理后進行2.5%塑性變形然后時效，例如T352T652Tx53熱應(yīng)力。Tx54為精密鍛件固溶處理后的殘余應(yīng)力進行壓縮變形。

     鋁合金壓力加工產(chǎn)品分為防銹（LF硬質(zhì)（LY鍛造（LD超硬（LC包覆（LB特殊（LT及釬焊（LQ等七類。常用鋁合金材料的狀態(tài)為退火（M燜火）硬化（Y熱軋（R等三種。壓鑄的特點壓力鑄造簡稱壓鑄，一種將熔融合金液倒入壓室內(nèi)，以高速充填鋼制模具的型腔，并使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。壓鑄區(qū)別于其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速。1金屬液是壓力下填充型腔的并在更高的壓力下結(jié)晶凝固，常見的壓力為15100MPa2金屬液以高速充填型腔，通常在1050米/秒，有的還可超過80米/秒，通過內(nèi)澆口導(dǎo)入型腔的線速度—內(nèi)澆口速度）因此金屬液的充型時間極短，約0.010.2秒（須視鑄件的大小而不同）內(nèi)即可填滿型腔。壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產(chǎn)的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩(wěn)定地有節(jié)奏地和地生產(chǎn)出外觀、內(nèi)在質(zhì)量好的尺寸符合圖樣或協(xié)議規(guī)定要求的合格鑄件，甚至優(yōu)質(zhì)鑄件。壓鑄的流動性流動性是指合金液體充填鑄型的能力。流動性的大小決定合金能否鑄造復(fù)雜的鑄件。鋁合金中共晶合金的流動性 。實踐證明，即使氬氣按GB/T4842標準要求，純度達到99．99%以上，但當水分含量達到20ppm時，也會出現(xiàn)大量的致密氣孔，當空氣相對濕度超過80%時，如果不采取加熱等措施，焊縫就會明顯出現(xiàn)氣孔。同時，采用小電流慢速焊，加大焊縫冷卻時間，并利用焊絲電弧進行熔池攪動，可以較好的幫助氣體排出熔池。3焊縫變形和形成裂紋傾向大。鋁的線膨脹系數(shù)和結(jié)晶收縮率約比鋼大兩倍，易產(chǎn)生較大的焊接變形的內(nèi)應(yīng)力，對剛性較大的結(jié)構(gòu)將促使熱裂紋的產(chǎn)生。4鋁的導(dǎo)熱系數(shù)大（純鋁0．538卡/Cm．s．℃）約為鋼的4倍，因此，焊接鋁和鋁合金時，比焊鋼要消耗更多的熱量。5合金元素的蒸發(fā)的燒損。鋁合金中含有低沸點的元素（如鎂、鋅、錳等）高溫電弧作用下，極易蒸發(fā)燒損，從而改變焊縫金屬的化學(xué)成分，使焊縫性能下降。6高溫強度和塑性低。高溫時鋁的強度和塑性很低，破壞了焊縫金屬的成形，有時還容易造成焊縫金屬塌落和焊穿現(xiàn)象。7無色彩變化。鋁及鋁合金從固態(tài)轉(zhuǎn)為液態(tài)時，無明顯的顏色變化，使操作者難以掌握加熱溫度。熔煉鑄造鋁合金的熔煉與澆注是鑄造生產(chǎn)中主要環(huán)節(jié)。嚴格控制熔煉與澆鑄的全過程，對防止針孔、夾雜、欠鑄、裂紋、氣孔以及縮松等鑄造缺陷起著重要的作用。由于鋁熔體吸收氫傾向大，氧化能力強，易溶解鐵，熔煉與澆鑄過程中必須采取簡易而又謹慎的措施，以獲得優(yōu)質(zhì)鑄件。1鋁合金爐料配制及質(zhì)量控制為了熔煉出優(yōu)質(zhì)鋁熔體，首先應(yīng)選用合格的原材料。須對原材料進行科學(xué)管理和適當處理，否則就會嚴重影響合金的質(zhì)量，生產(chǎn)實踐證明，原材料（包括金屬材料及輔助材料）控制不嚴會使鑄件成批報廢。一）原材料必須有合格的化學(xué)成分及組織，具體要求如下：入廠的合金錠除分析主要成分及雜質(zhì)含量外，尚就檢查低陪組織及斷口。實踐證明，使用了含有嚴重縮孔、針孔、以及氣泡的鋁液，就難以獲得致密的鑄件，甚至會造成整爐、整批的鑄件報廢。有人在研究鋁硅合金錠對鋁合金針孔的影響時發(fā)現(xiàn)，用熔融的純澆鑄砂型試塊時并不出現(xiàn)針孔，當加入低組織和不合格的鋁硅合金錠后，試塊針孔嚴重，且晶粒大。

其原因為材料的遺傳性所致。鋁硅系合金和遺傳性隨著含量的提高面增大，硅量達到7%時，遺傳顯著。繼續(xù)提高硅含量到共晶成分，遺傳性又稍減小。為解決爐料遺傳性引起的鑄件缺陷，必須選用冶金質(zhì)量高的鋁錠、中間合金及其它爐料。具體標準如下：1斷口上不應(yīng)有針孔、氣孔針孔應(yīng)在三級以內(nèi)，局部（不超過受檢面積的25%不應(yīng)超過三級，超過三級者必須采取重熔煉的辦法以減少針孔度。重熔精煉方法與一般鋁合金熔煉相同，澆鑄溫度不宜超過660℃，對于那些原始晶粒大的鋁錠、合金錠等，應(yīng)先用較低的錠模溫度，使它快速凝固，細化晶粒。2爐料處理爐料使用前應(yīng)經(jīng)吹砂處理，以去除表面的銹蝕、油脂等污物。放置時間不長，表面較干凈的鋁合金錠及金屬型回爐料可以不經(jīng)吹砂處理，但應(yīng)混在爐料內(nèi)的鐵質(zhì)過濾網(wǎng)及鑲嵌件等，所有的爐料在入爐前均應(yīng)預(yù)熱，以去除表面附的水分，縮短熔煉時間在3小時以上。3爐料的管理及存放爐料的合理保存及管理對確保合金質(zhì)量有重要意義。爐料應(yīng)貯存在溫度變化不大鋁的密度近似于鋁熔體的密度，進入鋁熔體內(nèi)部后，經(jīng)過足夠長的時間才會沉至坩堝底陪。而鋁熔體被氧化后形成的氧化鋁膜，卻僅與鋁熔體接觸的一面是致密的與空氣接觸的一面疏松且有大量直徑為60--100A 小孔，其表面積大，吸附性強，極易吸附在水汽，反有上浮的傾向。因此，這種氧化膜與鋁熔體的比重差小，將其混入熔體中，浮沉速度很慢，難以從熔體中排除，鑄件中形成氣孔太夾雜。