目前金屬復合無縫管冷成型法大致有以下兩種：內擴漲型和外減徑型。內擴漲型，即：采用兩種材質的無縫管相互穿套（如外管采用一般普碳鋼無縫鋼管，內穿一薄壁不銹鋼管作為內層金屬管），在內管中施以高壓，使內層無縫管發(fā)生塑性變形外層無縫管僅產生彈性變形，從而使內管與外管緊密結合，形成雙金屬復合無縫管。
外減徑型，即：仍采用兩種材質的無縫管相互穿套，對外層管進行減徑拉拔或軋制，使內管與外管緊密結合，形成雙金屬復合無縫管。以上兩種工藝生產的金屬復合無縫管的不足之處在于：生產成本高昂，內外管均必須采用現(xiàn)成的熱軋或冷拔無縫管，加上其后的內漲或減徑工序使其制造成本大幅度上升；以上兩種類型的無縫管并非完全意義上的金屬復合，兩層金屬相互間并無冶金熔合，在受軸向力的情況下內外兩層金屬難以傳遞和均衡外力，在需要熱傳遞的應用領域，由于內外兩層金屬間存在間隙，熱阻必將大幅度增加。

熱成型制造工藝包括熱軋和熱擠壓兩種方法，前者主要適用于有縫復合管的生產，后者適用于無縫復合管的生產。軋制是一種傳統(tǒng)的制備復合金屬的方法。熱軋復合實質上屬于壓力焊，如果變形量足夠大，軋輥施加的壓力就會破壞金屬表面的氧化膜，使表面達到原子接觸，從而使兩表面焊在一起。軋制的優(yōu)缺點分別為：優(yōu)點：生產率高、質量好、成本低，并可大量節(jié)省金屬材料的損耗，因此是目前應用極為廣泛的復合材料生產技術。軋制結合的復合板占復合板總產量的90%，而且經常應用于壁厚小于32mm的管材的加工。缺點：一次性投資大，而且很多材料組合不能通過軋制復合實現(xiàn)。目前應用廣泛的還是利用軋制工藝進行碳鋼、不銹鋼有縫復合管的制造。
熱擠壓一般是針對雙金屬管坯進行的，稱為復合擠壓（coextrude）。復合擠壓目前是生產不銹鋼和高鎳合金無縫復合管的好方法，日本制鋼所利用這種方法生產8in（203.2mm）以下的雙金屬復合管。它是將兩種以上的金屬組成的一大直徑復合坯料加熱到1200℃左右，然后擠過由模具和芯軸形成的環(huán)狀空間。當擠壓坯料截面縮減到10：1時，高的擠壓壓力和溫度會在界面處產生“壓力焊”的焊接效應，促進界面間的快速擴散和廣泛結合，實現(xiàn)界面的冶金結合。擠壓前的復合管坯制造方法有三種：由鍛造坯料通過熱穿孔和放大擠壓獲得；直接離心旋鑄；用耐蝕粉末顆粒。也有內外兩種金屬原材料均采用粉末的，稱為“nuval”工藝，可以開發(fā)新型合金，但粉末制備成本太高。

隨著時間的推移，不銹鋼管的優(yōu)越性顯露出來，由于在同樣冷卻面積的情況下，不銹鋼管的用料少于銅管，總的價格并不貴，而且抗沖刷、抗腐蝕及機械性能良好，越來越多的電廠開始直接采用不銹鋼管凝汽器。不銹鋼管可靠、衛(wèi)生環(huán)保、經濟適用，使其具有更多其他管材不可替代的優(yōu)點，工程中的應用會越來越多，使用會越來越普及，前景看好。對凝汽器改造后有如下優(yōu)點：  提高性能：不銹鋼管本身較高的耐腐蝕性及耐磨損性，使其不象銅管那樣由于考慮腐蝕問題，通常要施行鐵離子注入措施，在水側形成鐵質保護膜，導致為除去水側沉積污垢設置的膠球清洗裝置使用次數(shù)受到限制，而且避免形成傳熱熱阻的鐵質保護膜和水速的提高，使冷卻管內能保持較清潔的狀態(tài)，并使凝汽器性能得以維持，PH值可以提高，減少系統(tǒng)的腐蝕率。簡化周邊設備：采用銅管時為防止腐蝕要進行必要的電化防蝕處理，而改用有較高的耐腐蝕性的不銹鋼管則不需電化防蝕處理，并取消鐵離子注入措施，機組采用無通離子系統(tǒng)，使必需的設備相應減少。降低成本、減少事故：采用不銹鋼管后，管子與管板脹焊連接，基本不會泄漏，減少了堵管作業(yè)和更換管子，機組停運時間縮短。同時系統(tǒng)簡便，降低了投資和運營成本。不銹鋼復合管廣泛用于石油、化工、、機械儀表等工業(yè)輸送管道以及機械結構部件等。凝汽器換管工程采用不銹鋼管作為換熱管，其特點是汽阻小，過冷度小，管束的耐腐蝕性強，整體使用壽命長。不銹鋼復合管、內襯不銹鋼復合管產品具有外表美觀、不生垢、不結瘤、耐腐蝕、耐高溫、耐寒、耐壓、經久耐用、可彎曲、焊接/法蘭（DN200用以上連接）、螺紋連接（絲扣連接DN80以下）、溝槽連接（卡箍連接DN80以上-200以下連接）、良好的機械性能、抗拉、屈服、延伸性和良好的加工性能，而且價格低廉、是純不銹鋼管、不銹鋼結構裝飾管、銅管或其他耐腐蝕合金管、鍍鋅鋼管、塑料管的升級換代 產品。