不銹鋼無縫管中各元素的作用：
（一）碳碳是工業(yè)用鋼的主要元素之一，鋼的性能與組織在很大程度上決定于碳在鋼中的含量及其分布的形式，在不銹鋼中碳的影響尤為顯著。碳在不銹鋼無縫管中對(duì)組織的影響主要表現(xiàn)在兩方面，一方面碳是穩(wěn)定奧氏體的元素，并且作用的程度很大，另一方面由于碳和鉻的親和力很大，與鉻形成—系列復(fù)雜的碳化物。所以從強(qiáng)度與耐腐燭性能兩方面來看，碳對(duì)不銹鋼無縫管的作用是互相矛盾的。
（二）鈷作為合金元素在鋼中應(yīng)用不多，這是因?yàn)殁挼膬r(jià)格高及其在其它方面有著更重要的用途。在一般不銹鋼無縫管中加鈷作合金元素的也不多，常用不銹鋼加鈷，目的并不在于提高耐腐蝕性能而在于提高硬度，因?yàn)檫@種不銹鋼的主要用途是制造切片機(jī)械刃具、剪刀及手術(shù)刀片等。
（三）磷在一般不銹鋼無縫管中都是雜質(zhì)元素，但其在奧氏體不銹鋼中的危害性不像在一般鋼中那樣顯著，故含量可允許高一些以利于冶煉控制。利用磷對(duì)鋼的強(qiáng)化作用，也有加磷作為時(shí)效硬化不銹鋼的合金元素。
（四）稀土稀土應(yīng)用于不銹鋼，目前主要在于改善工藝性能方面，比如鋼錠中因氫氣引起的氣泡和減少鋼坯中的裂紋。另外由于熱加工工藝性能在過去只能生產(chǎn)鑄件，加稀土元素后則可軋制成各種型材。
（五）鉻決定不銹鋼屬性的元素就是鉻，每種不銹鋼無縫管都含有一定數(shù)量的鉻。鉻之所以成為決定不銹鋼性能的主要元素，根本的原因是向鋼中添加鉻作為合金元素以后，促使其內(nèi)部的矛盾運(yùn)動(dòng)向有利于抵抗腐蝕破壞的方面發(fā)展。
 （六）鎳鎳是優(yōu)良的耐腐蝕材料，也是合金鋼的重要合金化元素。鎳與鉻同時(shí)存在于不銹鋼中時(shí)，含鎳的不銹鋼卻具有許多可貴的性能。鎳作為合金元素在不銹鋼中的作用，在于它使高鉻鋼的組織發(fā)生變化，從而使不銹鋼的耐腐蝕性能及工藝性能獲得某些改善。
（七）錳 錳的作用不在于形成奧氏體，而是在于它降低鋼的臨界淬火速度，在冷卻時(shí)增加奧氏體的穩(wěn)定性，抑制奧氏體的分解，使高溫下形成的奧氏體得以保持到常溫。在提高鋼的耐腐蝕性能方面，錳的作用不大，也不能使鋼在空氣與酸中的耐腐蝕性能發(fā)生明顯的改變。
（八）硼加入量的硼可使奧氏體不銹鋼無縫管的熱態(tài)塑性改善。少量的硼由于形成低熔點(diǎn)共晶體，使奧氏體鋼焊接時(shí)產(chǎn)生熱裂紋的傾向增大。但含有較多的硼時(shí)，反而可防止熱裂紋的產(chǎn)生。含硼的鉻鎳奧氏體不銹鋼在原子能工業(yè)中有著特殊的用途。

影響無縫管軋制壓力的八點(diǎn)因素：
無縫管的成型方法，主要包括冷拔法、冷軋法、冷彎法、斜軋法、擠壓法、推擠法、滾壓法、輥拔法、推軋法、連軋法、旋軋法、熱軋法以及聯(lián)合成型法等。今天我們就來為大家介紹一下，影響無縫管軋制壓力的八點(diǎn)因素：
（一）軋輥直徑在其他條件一定時(shí)，隨著軋輥直徑的加大，無縫管的接觸面積增加，同時(shí)接觸弧長增加，外摩擦的影響加劇。因而，軋制壓力增大。
（二）軋件厚度隨著管材厚度的增加，軋制壓力減小。反之，軋件越薄，軋制壓力越大。
（三）無縫管的軋制壓力會(huì)隨著摩擦系數(shù)而增加，外摩擦影響加大，平均單位壓力增加，軋制壓力就會(huì)增大。
（四）熱軋時(shí)隨著軋制速率的增加，變形抗力增加。冷軋時(shí)隨著變形速率的增大、軋件溫度的升高，變形抗力有所降低。
（五） 壓下量在軋輥直徑和摩擦系數(shù)相同的條件下，隨著 壓下量的增 加，軋件與軋輥的接觸面積加大，軋制壓力增加。同時(shí)接觸弧長增加，外影響加劇，平均單位壓力增加，軋制壓力也隨之增大。
（六）軋件寬度隨著無縫管寬度的增加，接觸面積增加，軋制壓力增大。
（七）軋制溫度隨著軋制溫度的升高，變形抗力降低，平均單位壓力降低，軋制壓力減小。
（八）無縫管在相同條件下，其化學(xué)成分不同，金屬的內(nèi)部組織和性能不同，軋制壓力也不同。

淺析無縫管的四個(gè)表面缺陷：
由于無縫管斷面復(fù)雜，產(chǎn)生表面缺陷的機(jī)率較大，這樣不但影響合格率，而且還會(huì)嚴(yán)重影響管材的表面質(zhì)量。無縫管主要的表面缺陷，有以下四個(gè)：
（一）小R角部縱裂紋沿著管坯的小R角部成直線分布，短的幾厘米長的可貫穿整根管坯。小R角部是由于液渣難以完全填充角部氣隙而使角部冷卻條件變差，同時(shí)由于小R角處應(yīng)力集中而產(chǎn)生縱裂或凹陷。另外因素還有結(jié)晶器的銅板尺寸的精度、生產(chǎn)節(jié)奏紊亂、鋼水質(zhì)量較差、溫度高、拉速快、結(jié)晶器液面不穩(wěn)定、冷卻強(qiáng)度過大等。
（二）振痕深一般寬度2mm左右，深度2－3mm，振痕是由于無縫管振動(dòng)的存在而產(chǎn)生的。
（三）縱裂紋橫向位置分布不固定，沿?zé)o縫管縱向延伸斷續(xù)分布，長短不一，長的有幾米甚至更長，短的有幾厘米，另外還有極少的呈直線固定分布?？v裂紋形成的基本條件：一是結(jié)晶器彎月面區(qū)初生坯殼不均勻，在坯殼薄弱處產(chǎn)生應(yīng)力集中。二是樹枝晶間元素的局部偏析，裂紋的萌生和擴(kuò)展總是在偏析嚴(yán)重之處。
（四）翼緣角部夾渣多數(shù)呈結(jié)疤狀，嚴(yán)重時(shí)產(chǎn)生一個(gè)缺口，深的可達(dá)20mm深，缺口處還有未熔的保護(hù)渣。翼緣肩角處鋼水的熱流補(bǔ)充不足，液渣層較薄、燒結(jié)層厚與固渣混合，再加上結(jié)晶器液面的劇烈波動(dòng)是造成無縫管夾渣的根本原因。

控制無縫管厚度波動(dòng)的九點(diǎn)措施：
（一）將乳化液的濃度由2.5%提高到4%左右，增大軋制過程中軋輥與無縫管帶鋼有效接觸區(qū)的油膜厚度，提高潤滑性能，降低摩察系數(shù)，從而降低軋制力，改善厚度波動(dòng)。
（二）通過添加酸性添加劑，使乳化液pH值控制在5－5.5，使軋制油顆粒度趨于增大，降低乳化液穩(wěn)定性，使ESI由60%－80%降低到40%－60%，從而提高油水分離效果，改善無縫管的潤滑條件。
（三）降低工作輥輥面粗糙度，將輥面粗糙度由0.8－1.0μm減小到0.4－0.6μm。
（四）壓縮軋制道次，減小因加工硬化引起變形抗力增大導(dǎo)致的無縫管道次軋制力增大，厚度波動(dòng)。
（五）將軋機(jī)正常生產(chǎn)時(shí)乳化液的加熱溫度由50－55 ℃，提高為55－60 ℃，以加快乳化液油滴分子的運(yùn)動(dòng)速度，使油滴分子聚集度增大，改善潤滑條件。
（六）啟車后直接升速軋制，以改善乳化液潤滑條件，增加軋輥與無縫管帶鋼之間軋制油量和油膜厚度，減小摩察系數(shù)，降低軋制力，減小厚度波動(dòng)。
（七）增加工作輥熱輥時(shí)間，使輥面熱凸度均勻。對(duì)于輥徑360－385mm的工作輥適當(dāng)增加軋制燙輥材。軋制燙輥材就是軋制0.3mm以下薄規(guī)格帶鋼之前，先軋制2、3卷0.6mm以上帶鋼，讓工作輥輥面與輥身熱透性均勻，保證有效壓下效率，解決軋輥壓靠時(shí)有效軋制力減小問題。
（八）將無縫管道次壓下率由25%左右提高到30%以上，并將成品道次軋制時(shí)手動(dòng)加卷取張力，以彌補(bǔ)壓下率調(diào)整后的不足，保證成品道次軋制到目標(biāo)厚度。
（九）優(yōu)先使用小輥徑工作輥，通過軋輥優(yōu)化分配，盡量安排小輥徑工作輥生產(chǎn)0.3mm以下薄規(guī)格的無縫管帶鋼。