耐磨板表面質(zhì)量的要求愈來愈高。表面缺陷已成為影響耐磨板質(zhì)量的主要因素，翹皮缺陷是一種存在于鋼板表面的常見缺陷，嚴(yán)重影響了它的綜合性能。耐磨板表面翹皮缺陷主要分布在鋼板表面邊部位置，通常呈線狀、層狀或不連續(xù)的折疊形m狀。
在

耐磨板生產(chǎn)中應(yīng)拉速和溫度的變化，防止中間包水口堵塞，避免結(jié)晶器液位波動；在澆注過程中進行全程保護，改善結(jié)晶器保護淹的潤滑和傳熱性能，防止吸氣卷淹；從保護渣成分的選取到出鋼擋渣整個工藝和生產(chǎn)過程加強鋼板理，定期對擋渣設(shè)備進行檢查與維修。
夾雜物、異常組織、氣泡及氧化通道是導(dǎo)致耐磨板翹皮缺陷的四大原因。夾雜物聚集引起翹皮缺陷的夾雜物主要為漂浮在鋼液表面的保護渣進入鋼液中形成夾渣，在后凝固處聚集大量的夾雜物。異常組織異常組織引起的翹皮缺陷，典型形貌特征是由于碳化鉻耐磨板淬火深度不夠，未達到理想的馬氏體組織深度，表面存在很薄的馬氏體組織。
在馬氏體組織與鐵素體、珠光體分界面處，由于兩部分不能協(xié)調(diào)一致地變形，馬氏體抗塑性變形能力差，引起應(yīng)力集中，產(chǎn)生裂紋，以致出現(xiàn)翹皮缺陷。采取的主要措施包括：設(shè)計合理的鋼種成分，適當(dāng)錳含量，使得Ms降低；選取合適的淬火冷卻介質(zhì)，采用鹽水冷卻，冷卻速度。

鋼結(jié)構(gòu)橋梁由于其自身的優(yōu)越性，在橋梁建筑中占據(jù)著越來越重要的地位。Z向雙金屬耐磨板具有良好的強度、韌性以及焊接性能，并且要求具有良好的內(nèi)部質(zhì)量，在鋼結(jié)構(gòu)橋梁的應(yīng)用中占據(jù)較大的比例。一般，雙金屬耐磨板超聲波探傷不合格的原因是連鑄坯心部偏析，同時耐磨板心部所存在較多的硫化物夾雜，二者共同作用產(chǎn)生心部裂紋，會導(dǎo)致耐磨板探傷不合。
  針對探傷不合格，采取的措施有：鋼水純凈度，硫化錳夾雜，控制鋼中夾雜的含量和形態(tài)。盡可能降低Q345qDZ25鋼中的硫含量，LF精煉延長軟吹時間5min，更大限度地促進成分的均勻化，將硫化物夾雜的級別降到0級以下。
  采用優(yōu)質(zhì)鐵水，加強原材料的控制，保證合金清潔干燥，盡可能石灰、保護渣、廢鋼、保溫劑等的吸潮環(huán)節(jié)；保證鋼包和中間包的烘烤；延長在線吹氬時間和軟吹時間，促進鋼水中的氣體上??；采用全程保護澆注，澆注溫度、速度等控制在合理范圍內(nèi)，防止鋼水的二次氧化吸氣；增加RH爐真空精煉工序，降低鋼水中的氫含量。
  利用RH爐真空脫氣，鋼中的氫含量。延長鑄坯加熱時間，在一定程度上有助于一次偏析，粗軋階段遵循低速大壓下原則，保證有一道大壓下，增加鑄坯心部的滲透變形，有利于破碎枝晶，可有效減輕雙金屬耐磨板的心部偏析。