耐磨襯板是在韌性、塑性很好的普通低碳鋼或者低合金鋼表面通過堆焊方法復(fù)合一定厚度的硬度較高、耐磨性優(yōu)良的耐磨層而制成的板材產(chǎn)品。耐磨襯板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，耐磨層的特性主要以下三點(diǎn)：襯板的耐磨層一般占總厚度的1/3～1/2。
工作時(shí)由基體提供抵抗外力的強(qiáng)度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。耐磨襯板的耐磨層主要以鉻合金為主，同時(shí)還添加錳、鉬、鈮、鎳等其他合金成分，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。
碳化物顯硬度可以達(dá)到HVl700～2000℃以上，表面硬度可達(dá)到HRc58～62。合金碳化物在高溫下有很強(qiáng)的性，保持較高的硬度，同時(shí)還具有很好的抗氧化性能，在800℃以內(nèi)正常使用。耐磨襯板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能，能夠進(jìn)行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結(jié)構(gòu)進(jìn)行連接，在維修過程中具有省時(shí)、方便等特點(diǎn)。
雙金屬耐磨板的斷后伸長率是反映鋼材塑性的重要性能指標(biāo)，生產(chǎn)中雙金屬耐磨板有時(shí)會連續(xù)出現(xiàn)斷后伸長率不合格的現(xiàn)象，導(dǎo)致耐磨板合格率降低。分析其原因有三：帶狀組織尤其是較寬的貝氏體硬組織帶帶狀組織是在連鑄坯加熱時(shí)，合金元素和硫等雜質(zhì)元素的擴(kuò)散系數(shù)較低，均勻化比較困難，使得偏析存在而產(chǎn)生。

另外有耐磨板的高溫強(qiáng)度，強(qiáng)化晶界的作用。鋁（Al）：主要用于脫氧和細(xì)化晶粒。在滲氮耐磨板中形成耐蝕的滲氮層。含量高時(shí)，賦予雙金屬耐磨板在高溫時(shí)抗氧化性和耐H2S氣體的腐蝕性能。近年來，常把鋁作為合金元素加入耐熱耐磨板中。
通常把焊接復(fù)合耐磨板的方法分為熔焊、釬焊、和壓焊三類。熔焊焊接過程中，將復(fù)合耐磨板的接頭加熱至融化狀態(tài)，不加壓力而完成焊接的方法稱為熔焊。熔焊時(shí)，熱源將待焊兩工件口處迅速加熱熔化，形成熔池。熔池隨熱源向前移動，冷卻后形成連續(xù)焊縫而將兩工件連為一體。
 釬焊焊接過程中，采用比母材熔點(diǎn)低的金屬材料做釬料，將復(fù)合耐磨板和釬料加熱到高于釬料熔點(diǎn)、低于母材熔點(diǎn)的溫度，利用液態(tài)釬料潤濕母材，填充接頭間隙并與母材相互擴(kuò)散，從而實(shí)現(xiàn)連接復(fù)合耐磨板的方法稱為釬焊。
常用的熔焊方法有電弧焊、氣焊電渣焊等。常用的釬焊方法有火焰釬焊、感應(yīng)釬焊、爐中釬焊、鹽浴釬焊和真空釬焊等。壓焊焊接過程中，必須對復(fù)合耐磨板施加壓力（加熱或不加熱），使兩工件在固態(tài)下實(shí)現(xiàn)原子間結(jié)合，以完成焊接的方法稱為壓焊。

對修復(fù)和零件的使用壽命，合理使用材料，鋼板的性能，降低成本有顯著的經(jīng)濟(jì)效益。堆焊工作及工作條件十分復(fù)雜，堆焊時(shí)必須根據(jù)不同要求選用合適的耐磨板。不同的工件和耐磨板要采用不同的堆焊工藝，才能滿意的堆焊效果。
因此耐磨板的堆焊主要有三方面的應(yīng)用：制造新零件。即采用不同于基體材料的各種金屬覆層耐磨板，在基材表面形成性能的覆層，從而制成雙金屬零件；修復(fù)舊零件。即可以用耐磨板堆焊恢復(fù)零件因損傷或加工過程中的失誤而造成的尺寸不足，同時(shí)進(jìn)一步表面的工作性能；雙金屬耐磨板的堆焊可以對零件進(jìn)行表面改性，以期所需要的特殊性能。
如果復(fù)合耐磨板在熱處理加工過程中，操作不當(dāng)就會導(dǎo)致復(fù)合耐磨板的晶粒甚至變形，進(jìn)而對人們的生產(chǎn)造成威脅：澆包：澆注前應(yīng)根據(jù)熱處理加工件大小、是否進(jìn)行爐前處理等情況選擇合適的澆包。小澆包可由一人提著或幾個(gè)人抬著澆注，容量大的澆包用吊車吊運(yùn)。
使用前必須烘干，防止盛入金屬液后，金屬液降溫和引起沸騰飛濺。澆注溫度：澆注溫度過高，鑄件凝固時(shí)冷卻速度慢，造成晶粒，還易產(chǎn)生縮孔、粘砂等鑄造缺陷。澆注溫度偏低，熔融金屬充型能力不足，復(fù)合耐磨板產(chǎn)生冷隔，澆不到等缺陷。