H型鋼可用焊接或軋制兩種方法生產。焊接H型鋼是將厚度合適的帶鋼裁成合適的寬度，在連續(xù)式焊接機組上將翼緣和腹板焊接在一起。焊接H型鋼有金屬消耗大、不易保證產品性能均勻、尺寸規(guī)格受限制等缺點。因此，H型鋼以軋制方法生產為主。在現(xiàn)代化的軋鋼生產中，使用 軋機軋制H型鋼。H型鋼的腹板在上下水平輥之間進行軋制，翼緣則在水平輥側面和立輥之間同時軋制成形。由于僅用 軋機尚不能對翼緣邊端施以壓下，這樣就需要在 機架后設置軋邊端機，俗稱軋邊機，以便對翼緣邊端給予壓下并控制翼緣寬度。在實際軋制操作中，把這兩座機架作為一組，使軋件往復通過若干次(圖2a)，或者是令軋件通過由幾架 機座和一兩架軋邊端機座組成的連軋機組，每道次施加一定的壓下量，將坯料軋成所需規(guī)格形狀和尺寸的產品。在軋件的翼緣部位，由于水平輥側面與軋件之間有滑動，軋輥的磨損比較大。為了保證重車后的軋輥能恢復原來的形狀，應使粗軋機組上下水平輥的側面以及與其相對應的立輥表面呈3°～8°的傾角。為修正成品翼緣的傾角，設置成品 軋機，又叫 精軋機，其水平輥側面與水平輥軸線垂直或有較小的傾斜角，一般不大于20′，立輥呈圓柱狀。

 

它在焊接時，產生內應力，出現(xiàn)變形，主要原因有：焊接金屬熔化時熱脹，而由液體凝固成固體時體積縮小。焊按時，局部地受熱或冷卻。焊接產生的高溫，使鋼材內部組織結構變化，引起體積變化不均勻。經塑性變形的構件，焊接時內部組織發(fā)生再結晶，引起金屬纖維變化不均勻。兩個被焊件的厚度、種類、剛性不同，引起收縮不均勻。燼接程序和規(guī)范采用得不合理也會引起變形。H型鋼在焊接過程中的特點是對焊件進行局部地、不均勻地加熱，因而導致產生焊接變形及應力。那么它在焊接后的焊縫和熱影響區(qū)的金屬都發(fā)生縮短，縮短主要表現(xiàn)在兩個方向上，即沿焊縫長度方向上的縱向收縮和垂直于焊縫長度方向的橫向收縮。正是由于焊縫處有這兩個方向的收縮和引起的兩個方向上縮短，就造成了焊接結構的各種變形。