只有以科學(xué)技術(shù)為依托，才能生產(chǎn)高端產(chǎn)品，才能吸引用戶目光，才能被市場接納。特別是在形勢緊迫的今天，唯有進(jìn)行產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)品開發(fā)重組整合，實現(xiàn)技術(shù)裝備、生產(chǎn)能力和人力資源的進(jìn)一步優(yōu)化，才有資格有能力尋求或轉(zhuǎn)型的新路徑。這是一條充滿希望的發(fā)展之路。公司在創(chuàng)業(yè)的征途上，將繼續(xù)以不畏艱險的精神和永不停歇的腳步，引領(lǐng)連鑄型材新技術(shù)新產(chǎn)品走向高端，開創(chuàng)連鑄型材行業(yè)發(fā)展的新局面。
近年來,耐熱球墨鑄鐵材料由于具有良好的力學(xué)性能、耐熱性能及高溫下抗氧化、抗疲勞性能等特點,正逐步取代某些鋼來制造耐熱模具,獲得了越來越廣泛的應(yīng)用。本文研究了耐熱球墨鑄鐵模具材料的耐熱性能、抗高溫氧化性能、抗疲勞性能及耐磨性能,為其在代替?zhèn)鹘y(tǒng)鑄鍛鋼生產(chǎn)沖壓件模具等方面提供了重要的理論和實踐依據(jù)。 采用正交實驗法優(yōu)化了材料中合金元素Si、Mn、Cr的佳配比;利用光學(xué)顯鏡觀察了球墨鑄鐵的金相組織;利用HB-3000型布氏硬度計測量了球墨鑄鐵的硬度;通過CSS-44000型電子試驗機(jī)對材料的拉伸性能進(jìn)行了表征;采用氧化增重法衡量了材料的抗高溫氧化性能;觀察熱疲勞裂紋的SEM照片分析了材料的抗熱疲勞性能;使用MG-2000型摩擦磨損試驗機(jī),考察了干摩擦條件下材料的摩擦磨損性能,綜合分析了合金元素的添加比例、施加載荷、磨損時間對材料摩擦磨損性能的影響,探討了其磨損失效機(jī)理。

常用的耐熱材料主要有耐熱鋼和耐熱鑄鐵。耐熱鋼的耐熱性較好，力學(xué)性能較高，但成本較高。耐熱鑄鐵具有一定的力學(xué)性能，成本相對較低，但耐熱性不如耐熱鋼。本文以鉻含量為20%的高鉻鑄鐵為研究對象，采用加入稀土、硅的方法，研究對高鉻耐熱鑄鐵的影響。通過光學(xué)顯鏡，研究稀土、硅對高鉻白口鑄鐵組織的影響。對不同成分的高鉻鑄鐵進(jìn)行高溫氧化實驗，計算其氧化速率，分析氧化膜的組成。并對不同成分的試樣進(jìn)行耐磨性、熱疲勞、硬度測試。研究結(jié)果表明： 稀土含量由0增加到0.60%，高鉻鑄鐵奧氏體由樹枝晶向柱狀晶和等軸晶轉(zhuǎn)變，碳化物由連續(xù)的網(wǎng)狀趨于塊狀和條狀發(fā)展；高鉻鑄鐵氧化速率從5.566mg·cm-2·h-1降到3.276mg·cm-2·h-1；磨損量由0.1521g降為0.1485g；高鉻鑄鐵鑄態(tài)硬度從45.2HRC增加到49.9HRC；將添加稀土的高鉻耐熱鑄鐵，在1100℃下進(jìn)行熱疲勞實驗，試樣進(jìn)行40次反復(fù)加熱、冷卻，均未出現(xiàn)裂紋。
硅含量低于2.5%時，高鉻鑄鐵奧氏體枝晶較多，共晶碳化物的連續(xù)程度較高，以網(wǎng)狀或條狀存在。硅含量大于2.5%時，奧氏體枝晶減少，共晶碳化物顯著的細(xì)化，以細(xì)小的塊狀和粒狀形式存在，分布均勻；隨著硅含量的增加，氧化速率先下降后上升，硅含量在2.0%時，低為2.825mg·cm-2·h-1；隨著含硅量的增加，磨損量呈降低趨勢，小值為0.1468g；硅含量從1.5%增加到3.5%，高鉻鑄鐵鑄態(tài)硬度從49.3HRC增加到52.5HRC；將添加硅的高鉻耐熱鑄鐵，在1100℃下進(jìn)行熱疲勞實驗，試樣進(jìn)行40次反復(fù)加熱、冷卻，均未出現(xiàn)裂紋。