DT合金的可鍛性優(yōu)于其他硬質(zhì)合金，可鍛溫度較寬，熱塑性較好。鍛造工藝為：700~800℃預(yù)熱，1150~1200℃始鍛，850~900℃終鍛。在、二次鍛打時(shí)，力求輕拍快打，進(jìn)行鐓粗，滾圓。每次鍛打變形量控制在5%左右，須變向進(jìn)行十字交叉鍛打，以求鍛透。 　　冷作雙金屬耐磨板的成形加工和熱處理工序安排對(duì)耐磨板的質(zhì)量也有很大影響，在制訂和實(shí)施熱處理工藝時(shí)，必須予以考慮。通常冷作雙金屬耐磨板造工藝路線有以下幾種：一般成形冷作雙金屬耐磨板造工藝路線：鍛造球化退火機(jī)械加工成形淬火與回火鉗修裝配。 　　成形磨削及電加工冷作雙金屬耐磨板造工藝路線：鍛造球化退火機(jī)械粗加工淬火與回火精加工成形鉗修裝配。復(fù)雜冷作雙金屬耐磨板造工藝路線：鍛造球化退火機(jī)械粗加工高溫回火或調(diào)質(zhì)機(jī)械加工成形鉗修裝配。在熱處理工序安排們還要注意以下幾點(diǎn)：對(duì)于位置公差和尺寸公差要求嚴(yán)格的耐磨板，為熱處理變形，常在機(jī)加工后安排高溫回火或調(diào)質(zhì)處理。 　　對(duì)于經(jīng)線切割加工的雙金屬耐磨板，由于線切割加工破環(huán)了淬硬層，增加淬硬層脆性和變形開裂的危險(xiǎn)性，因而，線切割加工之前的淬、回火，常采用分級(jí)淬火或多次回火和高溫回火，以使淬火應(yīng)力處于狀態(tài)，避免耐磨板在線切割加工時(shí)變形、開裂。

　　從鍛造的性能來說，硬質(zhì)復(fù)合耐磨板是較難改鍛的板材。燒結(jié)成形后的硬質(zhì)耐磨板坯料，在鍛造前需進(jìn)行球化退火，以殘余應(yīng)力，球狀珠光體，便于鍛造的進(jìn)行。應(yīng)將退過火的鍛坯上的尖角和棱角磨成圓角。錘頭、錘砧、工具和胎模等使用前需經(jīng)預(yù)熱。 　　鍛造加熱速度不宜過快，保溫時(shí)間不宜過長，坯料應(yīng)在爐中經(jīng)常，確保加熱均勻。硬質(zhì)復(fù)合耐磨板坯料加熱后，需經(jīng)適當(dāng)冷卻，待其溫度下降大約50℃后開始鍛造。變形量不宜過大，鍛造比一般2，注意采用二輕一重的操作要領(lǐng)。 　　終鍛溫度控制在900℃為宜。硬質(zhì)復(fù)合耐磨板鍛造的初1~3火次，一般是進(jìn)行鐓粗和拔長，拔長宜盡量在V形鐵砧或胎模中進(jìn)行。待鍛透后再逐步改變坯料的形狀和尺寸。GT3TLMW50、GW50硬質(zhì)耐磨板該類合金脆性大，在鍛造過程中應(yīng)以多向應(yīng)力、單向變形的鍛造方式較為合適。 　　鍛造中采用二輕一重的原則，鍛造比可取2。自由鍛時(shí)每火徑向變形取6%~15%，模鍛時(shí)每火軸向變形取15%~25%，鍛坯越大，相應(yīng)的變形越小。DT硬質(zhì)復(fù)合耐磨板其顯微組織具有硬質(zhì)顆粒均勻彌散分布，顆粒尺寸細(xì)小，而GBTLMW50等硬質(zhì)復(fù)合耐磨板中的硬質(zhì)顆粒的分布呈明顯的聚集狀態(tài)，均勻度較差。

　　但焊接熔池結(jié)晶與一般的鋼板結(jié)晶相比有如下特點(diǎn)。熔池體積小，冷卻速度快焊接熔池的尺寸形狀取決于焊接方法、耐磨襯板熱物理性質(zhì)和工藝參數(shù)，典型的熔池形狀是一個(gè)半橢球狀。一般焊接電流增大時(shí)，熔池的深度隨之增大，而熔寬相當(dāng)減??；焊接電弧電壓增大時(shí)，熔深減小而熔寬相對(duì)增大。 　　焊接速度增大時(shí)，整個(gè)熔池體積減小，并呈細(xì)長狀。焊接熱輸入增大時(shí)，熔池長度也隨之增大。除了電渣焊外，一般焊接方法的熔池質(zhì)量不超過100g，體積是很小的；而且熔池周圍又被冷金屬包圍，因此熔池的冷卻速度快，平均冷卻速度約為4-100℃/s。 　　熔池溫度分布不均勻，液態(tài)金屬處于過熱狀態(tài)熔池前部和中心處于過熱狀態(tài)，發(fā)生耐磨襯板的熔化；熔池后部溫度較低，熔池底部接近耐磨襯板的熔點(diǎn)。熔池的平均溫度一般超過鋼板的熔點(diǎn)200-500℃。焊接熱輸入越大，熔池的平均溫度越高，熔池的過熱度越大。 　　熔池處于不斷運(yùn)動(dòng)狀態(tài)，熔池存在時(shí)間短焊接熔池中的液態(tài)金屬始終處于運(yùn)動(dòng)狀態(tài)。由于熔池隨熱源作同步運(yùn)動(dòng)，熔池前部熔化的同時(shí)，熔池后部也在凝固。即熔池各部位或整個(gè)熔池停留于液態(tài)的時(shí)間極短，熔池凝固速度是相當(dāng)快的。