1降低氧化物夾雜總量在厚壁耐磨鋼板精煉領(lǐng)域，與頂吹相比，采用頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐在相同脫碳量時(shí)氧含量更低。這是因?yàn)榈状祻?qiáng)化了碳的傳輸。采用RH和DH真空脫氣，在相同碳含量時(shí)可降低氧含量?？捎脽o渣出鋼和鋼水脫氧后用鋁或鋁粒降低爐渣的氧位，盡量減少大包內(nèi)頂渣造成的二次氧化。連鑄方面用電磁方法AMEPA，在大包鋼渣開始進(jìn)入中間包時(shí)就檢測出來并關(guān)閉塞棒就可減少鋼渣進(jìn)入中間包的量。在中間包上采用保護(hù)措施可減少頂渣造成的二次氧化。中間包和結(jié)晶器保護(hù)渣應(yīng)防止鋼水與空氣直接接觸。2減少大顆粒夾如60t的大容量中間包和H形中間包，前者可促進(jìn)大顆粒夾雜長時(shí)間逗留，而后者則在淺熔池情況下使夾雜物向頂渣上浮而被除去。直彎型連鑄機(jī)與弧型相比也更有利于大顆粒夾雜在結(jié)晶器內(nèi)脫除。在厚壁耐磨鋼板板坯厚度方向上采用靜態(tài)磁場，即所謂LMF(液面磁場)，使浸入式水口兩個(gè)孔的鋼流出口速度下降，結(jié)晶器窄面的下降鋼流減弱，使下降鋼流的終點(diǎn)位于更淺的位置，結(jié)果使大顆粒夾雜上浮至潔凈器頂渣的幾率增加，不然就會(huì)造成內(nèi)部缺陷?？刂平Y(jié)晶器液面，的結(jié)晶器保護(hù)渣和控制結(jié)晶器內(nèi)流場可減少結(jié)晶器保護(hù)渣的卷入。

  (1)由于高強(qiáng)板所導(dǎo)致高剛性型鋼具備很大的慣性矩和抗彎模量，特別是由于應(yīng)用上的要求需要預(yù)沖孔后進(jìn)行冷彎加工制造，會(huì)導(dǎo)致原料表面平整度和原料邊緣尺寸上的差異，所以要求對該類高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼板的冷彎孔型的決策中需要多加側(cè)向定位裝置，合理決策孔型，合理布置軋輥間隙等，確保進(jìn)入每道孔型的原料不跑偏并盡大約地原料表面平整度和原料邊緣尺寸上的差異對后續(xù)冷彎成型風(fēng)格的影響;另一個(gè)突出的特點(diǎn)為:高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼板的成型回彈現(xiàn)象較重要，回彈會(huì)導(dǎo)致發(fā)現(xiàn)弧邊，必須寄予過彎來修正，且過彎角比較難控制，需要在制造調(diào)試進(jìn)程中心舉辦調(diào)處修正。

  (2)需要較多的成型道次。在輥式冷彎成型進(jìn)程中心主要加工進(jìn)程為彎曲變形，除產(chǎn)品彎曲角單方面有輕減薄外，變形原料的厚度在成型進(jìn)程中心假定結(jié)合固定;在孔型決策時(shí)，要注意合理分配變形量，尤其是在 道，反面幾道，變形量不易過大。另外能夠大約應(yīng)用側(cè)輥和過彎輥，對型材舉辦預(yù)彎，且使型材斷面的中性線與成品型材的中性線重合，使型材崎嶇所受的力平衡，從而避免縱向彎曲。若在加工進(jìn)程中心發(fā)現(xiàn)縱向彎曲，可憑證實(shí)際環(huán)境增長單方面軋輥，尤其注意反面幾道。

  另外如應(yīng)用矯直機(jī)舉辦矯直，變化機(jī)架間距，采取托輥，調(diào)處各架次的軋輥間隙等措施均可減小或縱向彎曲。需要注意的是，歷史調(diào)處各架次的軋輥間隙來減輕縱向彎曲需要有熟練的技術(shù)才行。

  (3)輥式冷彎速度的控制，成型輥壓力的調(diào)處要合適，盡管削減一再冷彎彎曲委頓裂紋，并恰當(dāng)舉辦滑膩和冷卻，進(jìn)一步削減熱應(yīng)力裂紋的產(chǎn)生等，控制彎曲半徑，即彎曲半徑不能夠大約太小，否則產(chǎn)品表面易產(chǎn)生裂紋，針對高強(qiáng)板在冷成形冷彎工藝中發(fā)現(xiàn)的后延性斷裂現(xiàn)象，為了滿足結(jié)構(gòu)決策要求，倡議在滿足原料的力學(xué)決策要求的條件下優(yōu)化截面風(fēng)格，如增長彎角半徑，減小冷彎角或加大截面風(fēng)格等方法處置也是一種行之有效的方法。