3）使用中易形成氧化膜。軋制過程中如在軋輥表面形成連續(xù)、致密、均勻、粘結性好的氧化膜，不但可降低軋輥與軋材間的摩擦系數(shù)，而且可提高軋材尺寸精度和表面質(zhì)量。普通軋輥使用初期由于無氧化膜保護，磨損較大。高速鋼軋輥使用中氧化膜能很快形成，氧化膜的出現(xiàn)，可降低帶鋼與軋輥表面的摩擦，防止軋輥粘鋼，提高軋輥壽命。同普通軋輥相比，高速鋼軋輥的初期磨損較低，這對于提高高速鋼軋輥耐磨性是十分有利的。

4）淬透性好。高速鋼軋輥具有良好的淬透性，在室溫下，工作層50mm范圍內(nèi)，從輥表面到芯部的硬度降小于3HS，可以確保軋輥從外到內(nèi)都具有良好的耐磨性。

5）優(yōu)良的強韌性。高速鋼軋輥與一般的無限冷硬鑄鐵、高鉻鑄鐵和半鋼軋輥相比較，其基本機械性能抗拉強度和斷裂韌性值均優(yōu)于高鉻鑄鐵軋輥和無限冷硬鑄鐵軋輥，與半鋼軋輥接近。

高硼鋼軋輥是高性能軋輥，在穩(wěn)定軋制工藝、提高負差控制水平、提高綜合成材率、提高產(chǎn)能及降低工藝成本等指標方面發(fā)揮顯著作用，在棒材生產(chǎn)線應用性價比高。為了提高棒材廠主體生產(chǎn)車間各類經(jīng)濟技術指標，引入新材料高硼鋼軋輥。高硼鋼軋輥硬度高，數(shù)值在HS75-80，普通軋輥機床加工能力達不到要求，軋輥孔型機加工難度大，制約著高硼鋼軋輥在棒材生產(chǎn)線的穩(wěn)定應用。一是機床剛性不能滿足高硼鋼軋輥的加工能力，在機加工過程中吃刀抗力大，震動劇烈，直接影響軋輥的加工精度及機床的使用壽命；二是刀具的加工性能制約軋輥加工能力，通用類軋輥加工刀具硬度在HS80-85之間，與高硼鋼軋輥的硬度非常接近，通用類刀具加工高硼鋼軋輥會快速增加刀刃及后刀面磨損量，刀具急劇鈍化，無法穩(wěn)定加工。

1）碳化物硬度高。以往使用的軋輥，其基體上分布的多為Fe3C型或M7C3型共晶碳化物，組織粗大，硬度較低。高速鋼軋輥一般采用高C、高V型高速鋼，另外還含有較多的Cr、Mo、W、Nb和Co等合金元素，在凝固和熱處理過程中，這些合金元素形成了一次和二次碳化物。高鉻鑄鐵軋輥碳化物是M7C3（2500 Hv）和M23C6（1600 Hv）。無限冷硬鑄鐵軋輥中，碳化物是Fe3C（l300 Hv）。而高速鋼軋輥主要含有MC（3000 Hv）、M7C3（2500 Hv）和M6C（2000 Hv），它能替代一般軋輥，從而提高耐磨性。另外，隨著V含量增加，高速鋼組織中骨骼狀的M6C型碳化物向粒狀的VC型轉(zhuǎn)化。

2）熱穩(wěn)定性好。高速鋼軋輥中含有較多的W、Cr、Mo、V和Nb等元素，具有較好的熱穩(wěn)定性，研究發(fā)現(xiàn)，普通軋輥材質(zhì)的硬度隨溫度升高而明顯下降，而高速鋼軋輥在600℃仍保持有500 Hv，這必將大大提高軋輥的耐磨性。特別是當添加分布于基體組織的Co元素時，這種傾向更加明顯。