耐磨襯板磨削是不銹鋼板零件為達到表面質(zhì)量和加工精度要求，通常采用磨削加工方法。耐磨襯板磨削的特點：砂輪易粘附堵塞。加工硬化趨勢嚴(yán)重。工件易變形。加工表面易。工件容易變形。磨削耐磨襯板中的堵塞的問題解決方案：磨削耐磨襯板時，減小砂輪的粘附阻塞是磨削效率的重要因素，加工中要經(jīng)常修整砂輪，保持切削刃的鋒利。
磨料選擇是非常重要：CBN砂輪結(jié)合劑。適用于耐磨襯板的精磨，他具有硬度很高、熱性好、化學(xué)惰性好、耐高溫磨料不容易變鈍。砂輪具有晶結(jié)構(gòu)、可以自動脫落、有很好的自銳性。綠碳（GC）砂輪具有性脆、鋒利的特點而被廣泛應(yīng)用于磨削400系列耐磨襯板。
磨削耐磨襯板的砂輪選用自銳性好的砂輪，硬度采用G-K級。以J級為主。為減小磨削時砂輪的粘附阻塞，保證光潔度的情況下應(yīng)選用粗粒度的砂輪。粗磨用46 粒度，精磨時選用50-80 粒度。磨削液選用必須兼顧潤滑和清洗兩種作用，供給充足，可選用表面張力小，含極壓添加劑的乳化液，可高的表面質(zhì)量。
雙金屬耐磨板是一中防銹性能很好的復(fù)合型鋼板，在進行焊接的時候，有很多需要的工序，包括材料、工具、工藝等等。在焊接之前要對雙金屬耐磨板的坡口還有兩側(cè)進行清理，同時要保證雙金屬耐磨板的表面上面不會有臟污，也不能有鐵屑等物品，如果表面不干凈的話，要及時的清理。

另外有耐磨板的高溫強度，強化晶界的作用。鋁（Al）：主要用于脫氧和細化晶粒。在滲氮耐磨板中形成耐蝕的滲氮層。含量高時，賦予雙金屬耐磨板在高溫時抗氧化性和耐H2S氣體的腐蝕性能。近年來，常把鋁作為合金元素加入耐熱耐磨板中。
通常把焊接復(fù)合耐磨板的方法分為熔焊、釬焊、和壓焊三類。熔焊焊接過程中，將復(fù)合耐磨板的接頭加熱至融化狀態(tài)，不加壓力而完成焊接的方法稱為熔焊。熔焊時，熱源將待焊兩工件口處迅速加熱熔化，形成熔池。熔池隨熱源向前移動，冷卻后形成連續(xù)焊縫而將兩工件連為一體。
 釬焊焊接過程中，采用比母材熔點低的金屬材料做釬料，將復(fù)合耐磨板和釬料加熱到高于釬料熔點、低于母材熔點的溫度，利用液態(tài)釬料潤濕母材，填充接頭間隙并與母材相互擴散，從而實現(xiàn)連接復(fù)合耐磨板的方法稱為釬焊。
常用的熔焊方法有電弧焊、氣焊電渣焊等。常用的釬焊方法有火焰釬焊、感應(yīng)釬焊、爐中釬焊、鹽浴釬焊和真空釬焊等。壓焊焊接過程中，必須對復(fù)合耐磨板施加壓力（加熱或不加熱），使兩工件在固態(tài)下實現(xiàn)原子間結(jié)合，以完成焊接的方法稱為壓焊。

耐磨板的加熱缺陷有：過熱：加熱溫度偏高，加熱時間偏長，使晶粒長大，晶粒間結(jié)合力減弱，機械性能變壞。過燒：在過熱基礎(chǔ)上，繼續(xù)使加熱溫度過高，晶粒邊界發(fā)生氧化或熔化，軋制時發(fā)生碎裂。脫C：原料表面層所含碳被氧化而，使雙金屬耐磨板的表面硬度降低，許多合金鋼及低合金鋼不允許脫碳。
氧化鐵皮；金屬表面層的氧化膜，加熱溫度越高時間越長，爐內(nèi)的氧化越強，則生成的氧化鐵皮越多，造成金屬燒損，引起雙金屬耐磨板的表面缺陷。加熱不均：沿坯斷面或長度各處的溫度不同，軋制時發(fā)生歪扭，彎曲和內(nèi)拉裂。
雙金屬耐磨板的坯料在加熱時為防止出現(xiàn)加熱缺陷，以能夠加熱出合格的坯料，要注意以下問題：正確確定加熱速度加熱速度是指單位時間內(nèi)，鋼坯表面聲高的溫度。確定鋼的加熱速度，考慮鋼的塑性，導(dǎo)熱性，斷面尺寸大小。
對合金鋼和高碳鋼：在500~800℃塑性導(dǎo)熱性差，開始加熱速度過快，表層和中心溫差過大，造成很大的熱應(yīng)力而開裂，對導(dǎo)熱性、塑性差的鋼種，在590~650℃以下要加快，加熱到780℃以上溫度時鋼塑性已轉(zhuǎn)好，內(nèi)外溫差減小，可盡可能快的速度加熱。