球墨鑄鐵管首先控制系統(tǒng)通過程序設計和計算將初始增速速度轉換成模擬量輸出號。澆注溫度1350℃此模擬量號通過直流調速裝置或交流變頻器驅動電機使離心機在時間1內從靜止狀態(tài)均勻加速到初始增速速度。固相線溫度約1100℃。離心鑄造機托輪轉速1400r/min（可根據鑄件內徑確定）。檢查無誤后啟動系統(tǒng)運行。制動時間：大型件在5min內。重力系數100~110g。依據上述硬件配置和軟件設計原理。生產開始前預先在界面或計算機上設置好工藝參數。綜上所述燃氣灶具前的實際壓力允許波動范圍取為O.75Pn～1.5Pn是比較合適的。4因低壓燃氣管道的計算壓力降必須根據民用燃氣灶具壓力允許的波動范圍來確定，則有1.5Pn～0.75Pn＝0.75Pn。按不利情況即當用氣量小時，靠近調壓站的近用戶處有可能達到壓力的大值，但由調壓站到此用戶之間小仍有約150Pa的阻力(包括煤氣表阻力和干，支管阻力)，故低壓燃氣管道(包括室內和室外)總的計算壓力降少還可加大的150Pa，故△Pd＝0.75Pn＋150。對今后的發(fā)展留有較大余地，又如沈陽是沿用舊的管網，由于用戶在不斷的增加，要求不斷提高輸氣能力，不得不把調壓站出口壓力向上提，這是迫不得已采取的一種措施，上海市的情況界于上述兩城市之間，其壓力降為900Pa，約為Pn的1.0倍。

目前這種局面雖有所好轉，但在購買了鑄造模擬軟件的企業(yè)中，能夠發(fā)揮其作用的還不多見，急需對企業(yè)員工進行軟件應用培訓。能耗約為鑄造發(fā)達的2倍。我國每生產1噸合格鑄鐵件的能耗為550—700公斤標準煤，國外為300—400公斤標準煤，我國每生產1噸合格鑄鋼件的能耗為800—1000公斤標準煤，國外為500—800公斤標準煤。據統(tǒng)計。高精密鑄件的制造依然困難普通鑄件的生產能力過剩鑄件生產過程中材料和能源的投入約占產值的55%—70%。中國鑄件毛重比國外平均高出10%—20%。核心技術和關鍵產品仍依賴進口。能源平均利用率為17%能耗和原材料消耗高我國鑄造行業(yè)的能耗占機械工業(yè)總耗能的25%—30%鑄鋼件工藝出品率平均為55%，國外可達70%。沈陽黎明公司等生產設備精良，鑄造技術先進，環(huán)保措施基本到位以外，多數鑄造廠點生產設備陳舊，技術落后，一般很少顧及環(huán)保問題。上世紀80年代，政府對規(guī)模小，技術水平低，污染嚴重的企業(yè)進行了專業(yè)化調整，提高了企業(yè)的集約化程度，但鑄造生產的粗放型特征沒有得到根本改變。生產現場環(huán)境惡劣，作業(yè)條件差，技術落后，粗放式生產的鑄造企業(yè)占90%以上。

如現場無適當控制點可資利用，可沿管線近處布設控制導線。管線定位時，常采用極坐標法與角度交會法。其測角精度一般可采用30′。管道中線定位及高程控制測量。管線中線定位作法為將主點位置測設到地面上去其位置在施工圖中確定終點及轉折點為管道的主點管道的起點量距精度為1/50并應分別計算測設點的點位誤差。管線的起止點，轉折點在地面測定以后，進行檢查測量，實測各轉折點的夾角，其與設計值的比差不得超過±1′。同時應丈量它們之間的距離，實量值與設計值比較，其相對誤差不得超過1/20超過時必須予以合理調整。管線施工時的高程控制測量為了便于管線施工時引測高程及管線縱橫斷面測量，應沿管線敷設臨時水準點。水準點選在舊建筑墻角，臺階和基巖等處。如無適當的地物，應提前埋設臨時標樁作為水準點。臨時水準點應根據iii等水準點敷設，其精度不得低于iv等水準。臨時水準點間距：自流管道和架空管道200m，其他管線300m。管道運輸及堆放鑄鐵管在吊裝，運輸過程應小心輕放，保護成品。球墨鑄鐵管管道采用加長汽車運輸。在運輸過程中為了避免管道與管道，管道與車箱碰撞而損壞管道和防腐層，在鑄鐵管與汽車車箱間用大木方作墊層，鑄鐵管與管之間用木楞作間隔作用。