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液壓油缸在使用過程中常由于密封件磨損、缸筒磨損、內壁劃傷、內壁腐蝕、活塞或活塞桿劃傷等造成故障，液壓設備執(zhí)行元件涂壓缸的密封性能直接影響到設備的性能，尤其是較大的液壓油缸在其密封性受損后，修復或更換零部件比較困難且成本較高。傳統(tǒng)的修復方法是將損壞的部件進行拆卸后外協(xié)修復，或是進行刷鍍及表面的整體刮研，但修復周期長，修復費用高。針對上述問題，當代 維修方法是采用高分子復合材料，應用多的有美國美嘉華應用技術在現(xiàn)場進行劃傷尺寸的恢復修復。其材料優(yōu)異的附著力和良好的抗壓能力，不但能夠滿足上述的工況要求下的生產(chǎn)使用要求，而且操作工藝簡單易行，既無熱影響，涂層厚度又不受限制。同時涂層本身具有的優(yōu)越的耐油耐腐蝕性能及自潤滑功能，確保了修復后的耐磨性能，保證了企業(yè)的正常生產(chǎn)，避免了設備部件的損壞加劇。
修復工藝如下：
1、表面處理：首先清洗和打磨，用脫脂棉蘸丙酮或無水乙醇將將劃傷部位清洗干凈后進行打磨。（若不先清洗而直接進行打磨，會使油污浸入缸體，造成粘接不牢，甚至脫落。打磨時先將擠傷部位高出基準面的部分打磨至基準面以下，以防止柱塞的再劃傷，再用什錦銼將劃傷溝槽內的油污、異物剔出， 用旋轉銼將整個劃傷面打毛。） 清洗和加溫干燥，對已打磨好的劃傷面用丙酮擦試干凈。然后用熱風機或碘鎢燈將水分烤干，同時也對待修復表面進行預熱，尤其在室溫低于15℃的情況下，必須對待修復表面進行預熱。
2、調和材料：嚴格按照比例進行調和，并攪拌均勻，直到?jīng)]有色差。
3、涂抹材料：將調和均勻的2211F涂抹到劃傷表面； 層要薄，要均勻且全部覆蓋劃傷面，以確保材料與金屬表面 的粘接，再將材料涂至整個修復部位后反復按壓，確保材料填實并達到所需厚度，使之比缸筒內壁表面略高。
4、固化：材料在24℃下完全達到各項性能需要24小時，為了節(jié)省時間，可以通過鹵鎢燈提高溫度，溫度每11℃，固化時間就會縮短一半， 固化溫度70℃。
5、材料固化后，用細磨石或刮刀，將高出表面的材料修復平整，施工完畢。
6、活塞桿表面劃傷的修復；活塞桿表面因內部或外部原因導致直線劃傷、碰傷等；內部原因主要有：液壓油的污染，液壓系統(tǒng)有異物，進入到油缸內部；外部原因主要有：惡劣環(huán)境作業(yè)，礦山、山區(qū)、拆建作業(yè)等，有硬物對活塞桿表面進行碰撞，導致活塞桿表面受損；
修復方法：活塞桿表面有輕的劃傷后，如不出現(xiàn)漏油的現(xiàn)象可忽略不計，但一定要引起重視，對液壓系統(tǒng)進行清理，更換液壓油及過濾芯；活塞桿表面可以進行拋光修復，不影響使用性能；
活塞桿表面有嚴重劃傷或是碰傷后，單獨進行表面拋光已達不到修復要求，那就要對活塞桿表面進行從新電鍍處理[1]；首先，需要把活塞桿存在的鍍鉻層進行褪鍍處理，褪鍍后對活塞桿表面進行鍍前拋光，進行從新電鍍；電鍍完畢再進行鍍后拋光；
鋼筋曲折調直一體機參數(shù)：
類型曲折鋼筋規(guī)模彎曲角度油缸推力電動油泵功率
YWQJ-28 16-28mm 90° 10T 1.5KW
YWQJ-32 20-32mm 90° 10T 1.5KW
YWQJ-40 25-40mm 90° 20T 1.5KW手提式液壓鋼筋彎曲機運用方法：
曲折鋼材時，先關緊油路開關，扳動活動手柄，使柱塞、泵開端作業(yè)，使油壓推進大活塞推進刀軸
1、油泵運用46號液壓油。
2、貯油容量必須在油窗之上規(guī)模內。
3、每次加油及換油時，必須用80目以上濾油網(wǎng)過濾，替換時需洗凈油箱。換油期為六個月。
4、作業(yè)油溫10攝氏度至50攝氏度。
5、發(fā)動電動泵前需翻開放氣螺母，翻開開關置于卸荷方位。
6、運用過程中發(fā)現(xiàn)電機溫度過高，應停止運用。自行冷卻后再行運用。
7、該泵出廠前已調整好，不得隨意高調，需從頭調整時，必需憑借壓力表進行。
8、高壓油管出廠進，通過105MPA實驗。但由于膠管容易老化，故用戶需常常查看，通常為六個月，頻頻運用為三個月，查看時87.5MPA試壓，如有破損、凸起、滲漏景象，則不能運用。
軸承通常六個月清潔一次，安裝時需增加潤滑脂。應用范圍：
1）橋梁樁基領域，鋼筋籠與承臺連接處頭籠彎鉤90度，以便于承臺相連；
2）破土后彎曲鋼筋的矯正調直。
對已澆筑或者綁扎后的鋼筋豎直方向進行彎曲，如樓房封頂時柱子、剪力墻主筋彎曲；3）建筑工地現(xiàn)場使用（樓房樁頭鋼筋，工建上地鐵、隧道、鋼筋籠的修建等）。
4）高層民用建筑地下室錨桿調直彎曲及大型基坑錨桿、土釘墻的彎曲。
液壓油缸的 工作壓力由溢流閥調定，液壓油缸的工作壓力由減壓閥調定，缸頭可用來夾緊工件。
液壓油缸活塞下行時通過減壓閥獲得低于溢流閥調定壓力的某一穩(wěn)定值，回程時液壓油缸上腔的油可經(jīng)單
向閥回油箱。液壓油缸的 工作壓力由溢流閥調定。減壓閥出口壓力由閥本身調定，當閥遙控口與閥口
接通時，閥的出口壓力則由閥體調定。閥可用小流量的遠程調壓閥。液壓缸活塞右移時壓力由減壓閥調定，左移時，其壓力由減壓閥調定。用小規(guī)格的比例先導壓力閥接在減壓閥的遙控口，使減壓閥的出口壓力在一定范圍內得到無級調整。該種方法，易于實現(xiàn)對減壓閥工作壓力的遙控。采用比例減壓閥減壓，既可實現(xiàn)對減壓閥出口的壓力無級調節(jié)，又可以大大減少液壓元件的數(shù)量，使系統(tǒng)簡化，控制性能提高。
液壓油缸日常使用中的維護：
1：密封表面的粗糙度要適當
液壓系統(tǒng)相對運動副表面的粗糙度過高或出現(xiàn)軸向劃傷時將產(chǎn)生泄漏，表面粗糙度值過低達到鏡面時
密封圈的唇邊會將油膜刮去使油膜難以形成密封刃口，產(chǎn)生高溫加劇磨損所以密封表面的粗糙度不可過高
也不能過低與密封圈接觸的滑動面一定好，有較低的粗糙度液壓油缸內的密封件表面的粗糙度應在Ra0.2μm0.4μm 之間，以保證運動時滑動面上的油膜不被破壞，當液壓油缸的桿件上出現(xiàn)軸向劃傷時輕
者可用金相砂紙打磨重者應電鍍修復。
2 合理設計和加工密封溝槽
液壓油缸密封溝槽的設計或加工的好壞是減少泄漏防止油封過早損壞的先決條件，如果活塞與活塞桿
的靜密封處溝槽尺寸偏小密封圈在溝槽內沒有小的活動余地，密封圈的底部就會因受反作用力的作用使
其損壞而導致漏，油密封溝槽的設計主要是溝槽部位的結構形狀尺寸形位公差和密封面的粗糙度等應嚴格
按照標準要求進行。
3 防止油液由靜密封件處向外泄漏須合理設計
靜密封件密封槽尺寸及公差使安裝后的靜密封件受擠壓變形后能填塞配合表面的觀凹坑，并能將密
封件內應力提高到高于被密封的壓力，當零件剛度或螺栓預緊力不夠大時配合表面將在油液壓力作用下分
離造成間隙過大，隨著配合表面的運動靜密封就變成了動密封。
4 減少沖擊和振動
液壓系統(tǒng)的沖擊主要產(chǎn)生于變壓變速換向的過程中，此時管路內流動的液體因快速換向和閥口的突然
關閉而瞬間形成很高的壓力峰值，使連接件接頭與法蘭松動或密封圈擠入間隙損壞等，而造成泄漏為了減
少因沖擊和振動而引起的泄漏，可以采取以下措施用減振支架固定所有管子以便吸收沖擊和振動的能量采用帶阻尼的換向閥緩慢開關閥門在液壓油缸端部設置緩沖裝置如單向節(jié)流閥使用低沖擊閥或蓄能器來減少沖擊適當布置壓力控制閥來保護系統(tǒng)的所有元件盡量減少管接頭的使用數(shù)量且管接頭盡量用焊接連接使用螺紋直接頭三通接頭和彎頭代替錐管螺紋接頭針對使用的 壓力規(guī)定安裝時使用的螺栓扭距和堵頭扭距防止接合面和密封件被損壞
5 減少動密封件的磨損
液壓系統(tǒng)中大多數(shù)動密封件都經(jīng)過設計，如果動密封件加工合格安裝正確使用合理均可保證長時間，無泄漏從設計角度來講可以采用以下措施來延長動密封件的壽命 活塞桿和驅動軸密封件上的徑向載荷用防塵圈防護罩和橡膠套保護活塞桿防止粉塵等雜質進入使活塞桿和軸的速度盡可能低
6 要正確裝配密封圈
裝配密封圈時應在其表面涂油若須通過軸上的鍵槽螺紋等開口部位應使用引導工具不要用螺絲刀等金屬工具，否則會劃傷密封圈而造成漏油對于有方向性的密封圈如V Y 和Yx 等型密封圈裝配時應將唇口對著壓力油腔，注意保護唇口避免被零件的銳邊毛刺等劃傷安裝組合密封件前應將密封件放在液壓油中煮到一定溫度安裝時應使用專用的導套和收口工具并嚴格遵守廠家對密封件的安裝說明。
7 控制油溫防止密封件變質
密封件過早變質的一個重要原因是油溫過高，在多數(shù)情況下當油溫經(jīng)常超過60 時油液粘度會大大下降密封圈膨脹老化失效，結果導致液壓系統(tǒng)產(chǎn)生泄漏據(jù)研究表明油溫每升高10 則密封件的壽命就會減半。所以應使油液溫度控制在65 以內為此應將油箱內部的出油管與回油管用隔板隔開，減少油箱到執(zhí)行機構
缸或馬達之間的距離，管路上盡量少用直角彎頭另外應注意油液與密封材料的相容性問題，須按使用說明
書或有關手冊選用液壓油和密封件的型式與材質。
8 重視修理裝配工藝
應強化防漏治漏的修理工藝，如活塞表面缸內壁的整體或局部均可采用電刷鍍靜電噴涂增厚后再經(jīng)車
床切削加工至所需尺寸，鑄造件或焊接件在安裝前應進行探傷檢查和耐壓試驗，耐壓試驗的壓力相當于其
工作壓力的150%- 200%，密封件裝入孔時應用專用工具導入防止位置偏斜以及損傷密封件.
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